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一、分類 ：展伸材料分非熱處理合金及熱處理合金
  1.1 非熱處理合金：純鋁─1000系，鋁錳系合金─3000系，鋁矽系合金 ─4000系，
  鋁鎂系合金─5000系。
  1.2 熱處理合金：鋁銅鎂系 合金─2000系，鋁鎂矽系合金─6000系，鋁鋅鎂系合
  金─ 7000系。
  二、合金編號 ： 我國現在通用的是美 國鋁業協會〈Aluminium Association〉的編號。茲舉
  例說 明如下： 1070-H14(純鋁)
  2017-T4(熱處理合 金)
  3004-H32(非熱處理合金 )
  2.1 榜首位數：表明首要添加合金元素。
  1：純鋁
  2：首要添加合金元素為銅
  3：首要添加合金元 素為錳或錳與鎂
  4：首要添加合金元素為矽
  5：首要添加合金元素為鎂
  6：首要添加合金元素為矽與 鎂
  7：首要添加合金元素為鋅與鎂
  8： 不屬于上列合金系的新合金
  2.2第二位剩表明 原合金中首要添加合金元素含量或雜質成分含量經修正的合金
  0：表原合金
  1：表原合金經榜首次修正
  2：表原合金經第2次修正
  2.3第三及四位數：
  純鋁：表明原合金
  合金：表明單個合金的代號
  ＂-″：后邊的Hn或Tn表明加工硬化的狀況或熱處理狀況的鏈度符號
  -Hn ：表明非熱處理合金的鏈度符號
  -Tn ：表明熱處理合金的 鏈度符號
  鋁及鋁合金的熱處 理
  一、鏈度 符號 ： 若添加合金元素尚缺乏于完全符合要 求，尚須藉冷加工、淬水、時效
  處理及軟燒等處理，以獲取所需求的 強度及功能。這些處理的進程稱
  之為調質，調質的成果便 是鏈度。
  鏈度符號 定  義
  F 制作狀況的鏈度
  無特定鏈度下制作的制品，如揉捏、熱軋、 鑄造品等。
  H112 未故意操控加工硬化程度的制作狀況制品，但須確保機械性質。
  O 軟燒鏈度
  完全再結晶并且軟狀況。如系熱處理合金，
  則須從軟燒溫度緩慢冷卻，
  完全防止淬水效果。
  H 加工硬化的鏈度
  H1n：施以冷加工而加工硬化者
  H2n：經加工硬化后再施以適度的軟燒處理
  H3n：經加工硬 化后再施以安靖化處理
  n以1~9的數字表明加工硬化的程度
  n=2 表明1/4硬質
  n=4 表明1/2硬質
  n=6 表明 3/4硬質
  n=8 表明硬質
  n=9 表明超硬質
  T T1：高溫加工冷卻后天然時效。
  擠型 從熱加工后急速冷卻，再常常溫十效硬化處理。亦可施
  以不影響強度的矯 正加工，這種調質適合于熱加工后冷卻便
  有淬水效果的合金如：6063。
  T3：溶體化處理后經冷加工的意圖在進步強度、平整度及尺度精
  度。
  T36：T3經6%冷加工者。
  T361：冷加工度較T3大者 。
  T4：溶體化處理后經天然時效處理。
  T5：熱加工后急冷 再施以人工時效處理。
  人工時效處理的意圖在進步材料的機械性質及尺度 的安靖性
  適用于熱加工冷卻便有淬水效果的合金如：6063。
  T6： 溶體化處理后施以人工時效處理。
  此為熱處理合金代表性的熱處理， 無須施以冷加工便能取得
  優勝的強度。于溶體化處理后為進步尺度精度或 糾正而施以
  冷加工，如不確保更高的強度時，亦可當作是T6鏈度。
  T61：溶體化處理后施以溫水淬水再經人工時效處理，溫水淬水的
  意圖在防止發作變形。
  T7：溶體化處理后施以安靖化處理(亦及 人工時效處理的溫度或時
  間較T6處理高或長)。
  其意圖在改進 耐硬力腐蝕裂及防止淬水時發作變形。
  T7352：溶體化處理后除掉剩余 應力再施以過時效處理(亦及人工
  時效處理的溫度或時刻較T6處理高或長) 。
  意圖在改進耐硬力腐蝕裂。于溶體化處理后施以1~5% 變
  形的緊縮加工，以剩余應力。
  T8：溶體化處理后施以冷加工再施 以人工時效處理，冷加工時斷
  面削減率為3%及6% 各為T83 及T86。
  T9：溶體化處理后人工時效處理，終究施以冷加工，終究冷加工
  的意圖在添加強度。
  二、軟燒處 理：
  2.1意圖：
  展伸用材料包含壓延用材料， 揉捏用材料及鑄造用材料，一般其制作程序為：
  鑄造→熱加工→冷加工→材料制品
  在熱加工或冷加工的進程中，材料發作加工硬化的狀況，使強 度變大或導致加工
  硬化的狀況，使強度變大或導致加工性減低。為這些加 工硬化，于冷加工前，
  中或后所施的熱處理即為軟燒處理，其意圖在使材料具 有運用上所需求的程度。
  2.2分類：
  因為軟燒條件的不同而分：
  2.2.1部分軟燒：僅部份加工硬化，處理溫度在再 結晶溫度以下，
  實踐溫度則視強度而定，強度愈高 則處理溫度較低。
  2.2.2完全軟燒：處理溫度在材料的再結晶溫度 或稍高使材料發作再結晶而完
  全加工硬化，亦使強度到達 的狀況。
  軟燒處里就機遇而分：
  2.2.3中間軟燒：再冷加工開端之前或冷加工進程中， 所加的軟燒處理，
  一般為完全軟燒，其意圖在康復其加工性，使接下去的加功 能較順暢，
  及操控其安排狀況，俾能適合于終究制品的要求。
  2.2.4終究軟燒：首要意圖再調整制品終究的強度水準亦即調整鏈 度。
  加工知識




一．鎂合金的重要功能
  1．化學物理功能
  以鎂為基參加其他元素組成的合金。其特色是：密度小（1.8g/cm3左右），比強度高，彈性模量大，消震性好，接受沖擊載荷才能比鋁合，耐有機物和堿的腐蝕功能好。首要合金元素有鋁、鋅、錳、鈰、釷以及少數鋯或鎘等。現在運用廣的是鎂鋁合金，其次是鎂錳合金和鎂鋅鋯合金。首要用于航空、航天、運送、化工、火箭等工業部門。
  在有用金屬中是輕的金屬,鎂的比重大約是鋁的2/3，是鐵的1/4。它是有用金屬中的輕的金屬,高強度、高剛性。
  2．鎂合金的特色
  其加工進程及腐蝕和力學功能有許多特色：質量輕、剛性好、具有必定的耐蝕性和尺度穩定性、抗沖擊、耐磨、衰減功能好及易于收回；別的還有高的導熱和導電功能、無磁性、屏蔽性好和的特色。
  運用規模:鎂合金廣泛用于攜帶式的器械和轎車行業中，到達輕量化的意圖。
  鎂合金的比重盡管比塑料重，可是，單位分量的強度和彈性率比塑料高，所以，在相同的強度零部件的情況下，鎂合金的零部件能做得比塑料的薄并且輕。別的，因為鎂合金的比強度也比鋁合金和鐵高，因而，在不削減零部件的強度下，可減輕鋁或鐵的零部件的分量。
  鎂合金相比照強度（強度與質量之比） 。比剛度（剛度與質量之比）挨近鋁合金和鋼，遠高于工程塑料。
  3．鎂合金運用
  現在,鎂合金在轎車上的運用零部件可概括為2類。
  (1)殼體類。如離合器殼體、閥蓋、儀表板、變速箱體、曲軸箱、發動機前蓋、氣缸蓋、空調機外殼等。
  (2)支架類。如方向盤、轉向支架、剎車支架、座椅結構、車鏡支架、分配支架等。
  依據有關研討,轎車所用燃料的60%是耗費于轎車自重,轎車自重每減輕10%,其燃油功率可進步5%以上;轎車自重每下降100kg,每百公里油耗可削減0.7L左右,每節省1L燃料可削減CO2排放2.5g，年排放量削減30%以上。所以減輕轎車分量對環境和動力的影響非常大，轎車的輕量化成必然趨勢。
  ，筆記本電腦上的液晶屏幕的尺度年年增大，在它們的枝撐結構和反面的殼體上運用了鎂合金。
  盡管鎂合金的導熱系數不及鋁合金，可是，比塑料高出數十倍，因而，鎂合金用于電器產品上，可有效地將內部的熱發出到外面。
  在內部發生高溫的電腦和投影儀等的外殼和散熱部件上運用鎂合金。電視機的外殼上運用鎂合金可做到無散熱孔。
  電磁波屏蔽性:鎂合金的電磁波屏蔽功能比在塑料上電鍍屏蔽膜的作用好，因而，運用鎂合金可省去電磁波屏蔽膜的電鍍工序。
  在硬盤驅動器的讀出設備等的振蕩源鄰近的零件上運用鎂合金。若在電扇的風葉上運用鎂合金，可減小振蕩到達低騷音。此外，為了在轎車遭到碰擊后進步吸收沖擊力和輕量化，在方向盤和坐椅上運用鎂合金。
  盡管鎂合金的導熱系數不及鋁合金，可是，比塑料高出數十倍，因而，鎂合金用于電器產品上，可有效地將內部的熱發出到外面。   在內部發生高溫的電腦和投影儀等的外殼和散熱部件上運用鎂合金。電視機的外殼上運用鎂合金可做到無散熱孔。
  電磁波屏蔽性:鎂合金的電磁波屏蔽功能比在塑料上電鍍屏蔽膜的作用好，因而，運用鎂合金可省去電磁波屏蔽膜的電鍍工序。
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一、人為要素  脫模劑是否噴得太多？因脫模濟發氣量大，用量過多時，澆注前未燃盡，使蒸發氣體被包在鑄件表層。所以在同一條件下，某些工人操作時會發生較多的氣孔的原因之一。選用發氣量小的脫模濟，用量薄而均勻，燃凈后合模。  未常常整理溢流槽和排氣道？  開模是否過早？是否對模具進行了預熱？各部位是否漸漸均勻升溫，使型腔、型芯表面溫度為150℃～200℃。  剛開始模溫低時出產的產品有無阻隔？  假如無預熱設備時是否運用鋁合金料慢速推入型腔預熱或用其它辦法加熱？  是否取潔凈的鋁液，有無將氧化層注入壓室？  倒料時，是否將勺子接近壓室注進口，防止飛濺、氧化或卷進空氣降溫等。  金屬液一倒入壓室，是否即進行壓射，溫度有無下降了？  冷卻與開模，是否依據不同的產品挑選開模時刻？  有無因怕鋁液飛出（飛水），不敢選用正常壓鑄壓力？更不敢測驗恰當添加比壓。  操作員有無嚴格遵守壓鑄工藝？  有無選用定量澆注？怎么斷定澆注量？  二、機（設備、模具、工裝）的要素：主要是指模具質量、設備功能  壓鑄模具規劃是否合理，會否導致有氣孔？壓鑄模具方面的原因：  1）澆口方位的挑選和導流形狀是否不妥，導致金屬液進入型腔發生正面碰擊和發生旋渦。（下降壓射速度，防止渦流包氣）  2）澆道形狀有無規劃不良？  3）內澆口速度有無太高，發生湍流？  4）排氣是否不暢？  5）模具型腔方位是否太深？  6）機械加工余量是否太大？穿透了表面細密層，顯露皮下氣孔？壓鑄件的機械切削加工余量應獲得小一些，一般在0.5mm左右，既可減輕鑄件分量、削減切削加工量以下降成本，又可防止皮下氣孔顯露。余量 不要大于0.5mm，這樣加工出來的面根本看不到氣孔的，因為有硬質層的維護。  排氣孔是否被堵死，氣排不出來？  沖頭潤滑劑是否太多，或被燒焦？這也是發生氣體的來歷之一。  澆口方位和導流形狀，有無金屬液先關閉分型面上的排溢體系？  內澆口方位是否不合理，經過內澆口后的金屬當即碰擊型壁、發生渦流，氣體被卷進金屬流中？  排氣道方位不對，構成排氣條件不良？  溢氣道面積是否夠大，是否被阻塞，方位是否坐落終充填的當地？模具排氣部位是否常常整理？防止因脫模劑阻塞而失掉排氣作用。  模溫是否太低？  流道轉彎是否油滑？恰當加大內澆口？  有無在深腔處開設排氣塞，或選用鑲拼方式添加排氣？  有無因壓鑄規劃不合理，構成有難以排氣的部位？  溢流口截面積總和有無小于內澆口截面積總和的60%，排渣作用差？  有無在滿意成型杰出的條件下，增大內澆口厚度以下降填充速度？  有無內澆口速度過高，湍流運動過劇，金屬流卷進氣體嚴峻？  有無內澆口截面積過小，噴發嚴峻？  有無次序填充以利于型腔氣體排出，直澆道和橫澆道有滿足的長度？  三、材料要素  有無做好直銷商的原材料的成分操控？鐵含量多少？（要求在0.7以下）  鋁的純度有無確保？  二次料（水口料）運用是否過多，而且沒有做好除渣動作？  有無在出產過程中在鋁液內參加過多廢料渣包，澆注時連同氧化皮一同倒入？  公司有無操控廢材料的二次運用份額？怎么履行？誰查看？  重要客戶產品的鋁液中是否能夠參加廢料？  試試改變新料與回爐料的份額？  爐料是否潔凈？  四、辦法的要素：主要指壓鑄參數、操作工藝  有無依據不同的產品挑選工藝參數？（壓鑄鋁液溫度630-670度）合理挑選壓鑄工藝參數，特別是壓射速度。調整高速切換起點。  有無削減脫模濟含水量？有無選用發氣量小的脫模劑？
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