經(jīng)分析認為產(chǎn)生氣泡的主要原因有:1 混凝土中摻入外加劑的引氣作用會導(dǎo)到混凝土中含氣量增加,如果不能有效排出,會導(dǎo)致混凝土剪力墻表面產(chǎn)生氣泡。　2 混凝土中摻合料的多少也會影響氣泡數(shù)量的增減,目前西安地區(qū)的商品混凝土都摻有粉煤灰,粉煤灰會導(dǎo)致混凝土的粘度增加,影響氣泡的排出,故商品混凝土中摻合料較多也是導(dǎo)致氣泡產(chǎn)生的原因。　3 大鋼模使用機油做脫模劑,粘度很大,施工中又涂刷不均,局部太厚,影響氣泡上升,限制了表面氣泡的排出,而用竹膠板時氣泡相對較少。同時鋼大模板封閉太嚴,表面排氣困難。4 操作工人振搗時間不足(此類混凝土的振搗時間應(yīng)比普通混凝土長),插振點不均勻,未按操作規(guī)程進行。通過對上述各種因素的分析,計對本工程采取了以下防治措施。1 與商品混凝土廠家商量,對混凝土配合比進行了調(diào)整,調(diào)整后的混凝土水泥用量和砂率略有增加,粉煤灰摻量減小,混凝土粘度降低。詳見表1: 加強混凝土生產(chǎn)質(zhì)量控制,努力降低實際生產(chǎn)與試驗之間的偏差。生產(chǎn)混凝土的過程中要及時做好材料含水率檢測,隨時調(diào)整生產(chǎn)配合比,確保用水量和砂率與試配情況一致。2： 嚴格控制混凝土澆筑過程中的分層下料厚度,要求剪力墻混凝土下料厚度不超過300mm。施工過程中用10鋼筋刷上黑白相間的分格作為標尺插入模板內(nèi)控制下料厚度,并給班組配手電筒以便于觀察。　3： 重視混凝土的振搗,從控制振搗時間、振搗半徑、振搗方法入手,注意總結(jié),優(yōu)選一套振搗效果 的操作工藝。由于適當(dāng)延長了振搗時間,混凝土墻澆到上層時會產(chǎn)生一層較厚的浮漿,在墻體大鋼模拆除后要及時鑿除浮漿層(約20~30mm厚)。由于澆砼后有氣泡是不銹鋼橋梁護欄生產(chǎn)中比較常見的問題，對于這個問題要按照以上的標準進行，這樣的話就能夠處理得當(dāng)，實現(xiàn)更加和穩(wěn)定。