二、 生產管理如何才能做到規范化
  知道了規范化生產管理的特征，按要求去做，基本上就行了。張國祥老師在此還是強調三點：
  1、 分工專業化、協作一體化---要做到分工專業化、協作一體化，根本的一點就是與協作商建立良好的合作關系。判斷合作好壞的標準就是協作商有無抱怨。分工協作是緊密聯系在一起的。我們知道發包方通常占據主導地位，如果你以大欺孝強人所難，合作不會愉快，也不會長久?；ダp贏、多贏是這個時代的主旋律，違背主旋律的都是不和諧的聲音。讓協作商無抱怨，這就是努力的方向和目標。
  2、 流程規范化、生產標準化---流程技術的產生就是生產分工所導致的?，F代企業不論是否自覺或是不自覺地使用流程概念，實際工作中是一定存在流程的。要不然，哈默就不會使用“流程再造”一詞了。當然，張國祥老師不主張所有企業引進流程技術都用流程再造的概念，因為不少企業在實施流程管理技術之前，已經奠定了不錯的流程運行基矗這類企業所需的就是優化和完善。
生產標準化應該沒有其它異議。沒有標準化就沒有規?；筒豢赡軣o限復制的可能性，企業就只能停留在手工狀態。流程規范化是從管理上提率，生產標準化是從技術上擴大產量、保證質量。二者缺一不可。
  3、 投入攜、回報 化---沒有流程規范化和生產標準化作基礎，企業的成本管理、投資回報就沒有保證。人們往往一談到投入攜，就是少花錢。須知，如果沒有相應的投入，又何來 回報?企業投入必須在保證不低于盈虧平衡點的基礎上，盡量擴大投入，爭取規模效益。當然規模擴大又要與市場容量相吻合。也就是說投入不是越低越省錢，也不是越大越賺錢。把握其適度的 標準就是市場接受能力，或者說企業的市場營銷水平。
管理從來就不是說起生產談生產，說到營銷講營銷，而是一個有機整體，各個方面相互聯系，牽一發而動全身。因此規范化管理需要系統思考，建立完整的管理體系。
生產管理如果不與營銷管理相結合，結果不是產能過剩，就是生產不足。

AS9100認證與IATF16949認證的本質區別是什么? AS9100認證要求： 首件檢驗 設計能力 配置管理 風險管理 軟件質量 特殊流程 采購特殊要求 工藝管理 追溯系統 報廢品控制 抽樣特殊要求 記錄管理特殊要求 特殊工具應用管理 體系策劃特殊性 其他 TS16949認證培訓要點 1. 什么是關鍵工序：由行業來界定，如噴漆焊接、熱處理、熱壓成型。 2. 什么是重要工序：顧客經常抱怨，廢品率高，與配合尺寸較密切，由公司自己界定。 3. 什么是一般工序：除關鍵、重要工序外的工序。一般工序控制要求：按作業指導書操作，自主檢驗。 4. 重要工序如何控制： 1）除一般工序要求外，應全數檢驗或增加檢驗頻次或畫控制。 2）重要工序使用的設備應定期作能力認可。能力認可：設備能力指數，即cm值的認可；精度認可。 3）重要工序使用的量具應考慮作測量系統分析。 4）重要工序使用的模具應適當進行維護保養。 5）重要工序的人員應保持相對穩定，并定期培訓，持證上崗。 5. 關鍵工序如何控制： 1）除一般工序要求外應考慮對設備的認可。 2）必須對特殊工序的工藝參數（如溫度、時間、濕度、壓力、電流、電壓等）進行連續監控，應界定“連續“的定義。 3）關鍵工序的人員必須經過培訓后持證上崗。 注：關鍵工序一定是重要工序。 6.生產過程的受控狀態包括： 1） 車間主任在生產前應獲得：生產通知單或生產命令，以便排產。 2） 生產車間應按生產通知做好產前準備：調整設備、模具、備料。 3）各生產車間應正確使用設備。設備日常點檢的內容應確定，當天設備運行時間，故障時間。 4）各車間應清楚本車間應使用哪些量檢具，操作者應正確使用各種量檢具。 5）各車間應清楚首件檢驗的時機、對象、檢哪些項目。 7.各車間的生產作業環境應保持整潔、清爽、有序、標識清晰、區域分明、通道順暢。要有活動式的檢驗站。 8.操作者使用的作業指導書應保證在不中斷操作的情況下能目視到。作業指導書的可操作性由研究所負責。 1）使用者如發現指導書不起指導作用或不可操作，應通過車間主任向工藝裝備提出反饋或填寫聯絡單。 生產異常的處理：如發現停電、停水、供應中斷、瓶徑工序人員短缺等由班組長填寫“應急處理記錄”。 2）車間處理不了的問題應填寫“工作聯絡單”提交計劃調度。 9.作業準備驗證 1）材料改變，由技術中心通知各公司的工藝裝備，組織驗證。 過程改變由研究所組織驗證。 2）新設備投入使用，由工藝裝備驗證。新產品開發由技術中心、工藝裝備組織各車間進行驗證。 3）驗證的方法：統計方法→新產品→提交控制圖→計算初始能力 PPK≥1.67 新設備→設備能力指數 10.設備的性和預見性維護 性維護指的是：日常維護以作業員為主，一級維護以作業員為主，修理工配合，當設備運行到500—600小時（一季度）做一次一級維護。 二次維護：以修理工為主，作業員配合，當設備運行到1200—1500小時（半年）做二級維護。 要求有計劃的實施維護，所以設備管理應與每年初將年度設備維護保養計劃，交計劃調度，同時發各車間。 ※設備應依據上年度設備維護保養記錄和日常維護記錄，設定當年的設備維護保養目標并按月考核。 預見性維護：設備管理應利用檢驗、生產、設備維護目標等統計數據，對設備做出預見性維護保養，通常指的是大修。 11.生產工裝的管理 1）工裝通常指模具、治具、輔具、工具、量具、夾具。 2）模具的使用：上下場的管理，模治具維修的依據可以是末件檢驗記錄的不合格項或上場、下場記錄的不合格項。 維修保養，工藝裝備應編制模治具定期保養計劃交計劃調度室以安排維護保養檢查記錄。 3）無法修理的模具由工藝裝備提出報廢審批，然后交財務，同時對報廢模具做出標識，移出車間。 4）1年以上不使用的模具應由工藝裝備涂防護油，加蓋護罩，作封存。 5）設備管理應建立模具檔案，包括模具圖紙，履歷表，模治具修改依據技術中心的設變通知，主機廠的技術要求變更。三個公司的工藝裝備應根據技術中心的設變通知。 12.生產計劃 1）生產計劃編制的依據，設備維護保養計劃、樣件計劃、小批量計劃、試造通知，營銷公司向三個公司下達的“銷售計劃”。 2）生產計劃應于每月的28號下達（考慮半成品）。 3）各車間接到生產計劃或生產通知后做產前準備。 4）計劃調度室每天對計劃達成情況進行考核，要求各車間提交月報表，每月匯總形成“生產計劃達成率考核”。 5）定期召開生產調度會。 13.對生產的確認可分為：自主檢驗、特殊工序的連續監控記錄、關鍵設備的能力認可、人員資格的確認。 ※現有操作有效性評價。 ※首、中、末檢驗。 ※生產的再確認：人、機、料、法、環變化的確認，作業準備驗證。 14.不合格是指未滿足規定要求，包括不合格品、不合格項。 1）應有樣件評價區/架/柜 2）車間檢驗員/工藝員負責定期更換樣件以保持樣件的 水平。 3）車間檢驗員應具備資格。 15.不合格的處置： 1）返工返修由檢驗員責成車間的指定人員或責任者執行，并限制時間，返工返修人員應依據指導書進行返工返修，完成后檢驗員應重新檢驗。廢品應由檢驗員判定，質量部門應規定額度/數量的判定權 限，被判定為廢品的零部件應及時清出現場。降級改做他用，汽車產品不允許。 2）保存不合格品處理單并按月向各車間提供當月的“返工返修率、廢品率推移圖、表”。 返工返修率=當月的返工返修數量/當月的生產總數量* 3）研究所向各生產車間提供返工返修指導書。 4）一旦發現不合格品流出廠外，應立即通知主機廠并派人更換。 5）如放行不合格品必須經過顧客批準并在包裝箱上作出“特許標識”。 16.什么是可疑品？ 標識不清或沒有狀態標識的產品為可疑品。可疑品按不合格品處置。