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復合耐磨鋼板可以通過激光加工成形，但在這過程中還是會有很多因素會影響復合耐磨板城激光成形的效果，包括輸入的激光能量、彎曲件的幾何尺寸和材料的性能等。它們之間存在密切的關系。
在復合耐磨鋼板的激光彎曲中，能量效應可用材料吸收的能量密度和吸收該能量所用的時間來表示；而能量密度又取決于材料對激光的吸收系數、激光輸出功率及相對于彎曲件表面的焦距。實驗證明，在輸入總能量一定的前提下，大能量密度的輸入、短時間的加熱有利于增加復合耐磨板的彎曲角。
復合耐磨鋼板的熱物性和力學性能對激光彎曲的影響是較為復雜的，主要將涉及到材料的熱膨脹系數、比熱容系數、熱擴散系數、屈服極限、彈性模量和硬化指數等參數。在同樣的工藝條件下，復合耐磨板的比熱和熱導率越大，則成形工程中的溫度梯度不明顯，產生的彎曲角也越小。
另外，影響復合耐磨鋼板激光彎曲角的幾何尺寸因素還有彎曲件的寬度和復合耐磨板材厚度。在特定的工藝條件下，厚度的影響主要體現在彎曲角度上，厚度越大，所獲得的彎曲角越小。但是當厚度超過某一極限值時，復合耐磨鋼板料將不產生任何塑性彎曲。
耐磨鋼板是指大面積磨損工況條件下使用的特種板材產品。目前，常用的耐磨鋼板是在韌性、塑性較好的普通低碳鋼或者低合金鋼表面通過堆焊方法復合一定厚度的硬度較高、耐磨性優良的合金耐磨層而制成的板材產品。另外，還有鑄造耐磨鋼板和合金淬火耐磨鋼板。
技術參數
硬度，HRC
耐磨層厚度≤4mm：HRC54-58；
耐磨層厚度>4mm：HRC56-62
外觀參數
平整度：5mm/M
性能
良好的耐磨性
合金耐磨層的化學成分中碳含量達4～5%，鉻含量高達25～30%，其金相組織中Cr7C3碳化物的體積分數達到50%以上，宏觀硬度為HRC56～62，碳化鉻的硬度為HV1400～1800。由于碳化物成于磨損方向相垂直分布，即使與同成分和硬度的鑄造合金相比較，耐磨性能提高一倍以上。與幾種典型的材料耐磨性對比如下：
（1）與低碳鋼；20～25：1
（2）與鑄態高鉻鑄鐵；1.5～2.5：1
良好的耐沖擊性
耐磨復合鋼板的基板為低碳鋼或低合金。不銹鋼等韌性材料，體現雙金屬的優越性，耐磨層抵抗磨損介質的磨損，基板承受介質的載荷，因此有良好的耐沖擊性。可以承受物料輸送系統中承受高落差料斗等沖擊和磨損。
較好的耐熱性
合金耐磨層使用在≤600℃工況下使用，若在合金耐磨層中加入釩，鉬等合金，可以承受≤800℃的高溫磨損。
使用溫度如下：
普通碳鋼基板不高于380℃工況使用；
低合金耐熱鋼板（15CrMo，12Cr1MOV等）基板不高于540℃工況使用；
耐熱不銹鋼基板在不高于800℃工況使用。
好的耐腐蝕性
耐磨復合鋼板的合金層中含有高百分比的金屬鉻，故具有一定防銹和耐腐蝕能力。用于落煤筒和漏斗等場合可以做到防止粘煤。
品種規格齊全
耐磨鋼板規格全，品種多，已成商品系列化。耐磨合金層的厚度在3～20mm。復合鋼板的厚度薄為6mm，厚度不限。標準耐磨鋼板可提供1200或3800×12000mm，也可根據用戶需求，按圖紙尺寸定做加工。耐磨鋼板現分為普通型、耐沖擊型和高溫型三種，定購高溫耐磨和耐沖擊型復合鋼板要說明。
方便的加工性能
耐磨鋼板可以切割，彎曲或卷曲、焊接和打孔，它可以加工成普通鋼板可以加工的各種部件。切割好的耐磨鋼板可以拼焊成各種工程結構件或零部件。
功能及特點
可焊接、耐磨性能好。
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生產耐磨鋼板的時候都要進行相關的熱處理，預熱之后在進行鍛造和加工，加工的工藝和用途也是比較好的。那么在耐磨鋼板進行熱處理的時候溫度確實是一個技術活，溫度要適當的進行把控。
耐磨鋼板加熱溫度810-830度，保溫時間依據裝爐方式定。回火溫度：320度，時間要充分，回火后油冷，減少回火脆性。處理是注意工件變形，盡量是有防變形工裝和壓淬壓回。
耐磨鋼板易過熱，所以要注意加熱溫度和保溫時間。建議加熱820度，適當保溫。回火溫度：320度，時間要充分。硬度：45-48HRC.使用性能較好。鹽浴NaCl:BaCl=3:7左右即可加熱溫度820，時間30秒/mm(mm指零件有效厚度)，油冷。回火溫度280，空氣爐時間2小時，硝鹽爐時間30分鐘。
耐磨鋼板耐磨損層馬氏體顯微鏡強度能夠超過HVl700～2000左右，表層強度可超過HRc58～62。耐磨鋼板耐磨損層關鍵以鈷合金主導，另外還加上錳、鉬、鈮、鎳等別的合金成分，合金成分中馬氏體呈纖維遍布，化學纖維方位與表層豎直。
耐磨鋼板顯微鏡強度是指硬質的相的強度，但并非強度越高，耐磨性能越高。強度是耐磨鋼板優質耐磨性能的基本，但強度和耐磨性能中間并非正比例的關聯；耐磨鋼板往往耐磨損，根本原因是有硬的質點，并且也有軟的常規。
一般在損壞的全過程中，會有一些掉下來的化學物質，這種化學物質會融進到軟的常規中，不容易對表層導致挺大的損害;假如常規機構強度也較為高，掉下來的耐磨材料或是是別的化學物質，在互相健身運動中會互相碾磨，迅速的毀壞了常規機構。
