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<中高硫煤利用過程中產生大量的SOx排放到空氣中，對環境造成嚴重的污染，這導致其利用困難。為實現中高硫煤清潔利用，基于軟錳礦中二氧化錳的強氧化性，采用電場與軟錳礦聯合的技術促進高硫煤脫硫，重點考察不同反應條件對高硫煤脫硫率及軟錳礦中錳的浸出率的影響，利用XRDFTIRXPS等分析測試方法，研究脫硫反應前后煤元素組成、硫含量等主要性質變化，探究其脫硫機理。結果表明，當軟錳礦與高硫煤質量比為1/7煤漿質量濃度為0.05 g/mL反應時間5 h反應溫度80℃初始硫酸濃度為1.2 mol/L電流密度為600 A/m~2時，與預處理煤相比，高硫煤脫硫率可達40.56%錳的浸出率為95.23%。65錳冷軋鋼板45號冷軋鋼板40cr鋼板42crmo鋼板耐磨鋼板NM400本文對比了經相同軋制工藝和熱處理工藝處理后的含Nb量0.045%和不含Nb元素耐磨鋼板的組織演變規律和力學性能。耐磨鋼板nm500實驗結果表明添加了質量分數為0.045%的Nb元素鋼板的抗拉強度和硬度低溫沖擊韌性都得到了一定程度的。從材料組織決定力學性能的角度分析鋼板力學性能的主要是由于Nb元素的添加使鋼板原始奧氏體晶粒細化導致的。 

 在常規低合金馬氏體耐磨鋼合金成分的基礎上耐磨鋼板錳13添加一定量的Ti元素通過冶煉連鑄過程中形成大量米、亞米超硬Ti C陶瓷顆粒并結合控制軋制和控制熱處理的工藝控制使其彌散均勻分布在板條馬氏體基體上研發出一種新型連鑄坯內生超硬Ti C陶瓷顆粒增強耐磨性超級耐磨鋼板并在國內某鋼廠進行了工業化生產;分析了連鑄、耐磨鋼板nm360熱軋和離線熱處理過程時實驗鋼中Ti C的演變規律和組織性能的變化并研究了其耐磨性能。結果表明新型鋼板中由于較多Ti元素的添加在連鑄凝固過程中形成仿晶界的米、亞米級的超硬Ti C粒子軋制和離線熱處理過程中仿晶界的Ti C粒子在馬氏體基體中彌散均勻分布;耐磨性測試表面在同等硬度的條件下新型耐磨鋼板的耐磨性達65錳冷軋鋼板45號冷軋鋼板40cr鋼板42crmo鋼板耐磨鋼板NM4

45號鋼板65錳鋼板40cr鋼板42crmo鋼板耐磨鋼板NM500贊比亞某高鐵錳礦中有用礦物為赤鐵礦和各種錳礦物，鐵品位為44.71%，錳品位為17.86%。為制定合適的選別工藝流程，通過光學顯微鏡、化學分析、X射線衍射等手段，對該礦石的化學成分、礦物組成及嵌布特征等方面進行的研究。研究結果表明：該礦石中主要的鐵礦物為赤鐵礦，含量為61.53%；主要的錳礦物為軟錳礦、褐錳礦和硬錳礦，含量分別為18.62%4.82%和4.66%。 針對該礦石進行了預富集—磁化焙燒—磁選實驗，終獲得鐵精礦鐵品位平均值為67.97%；鐵作業回收率平均值為94.67%。錳精礦錳品位平均值為49.85%；錳作業回收率平均值為88.24%。該研究結果對該礦石的分選工藝流程的制定具有一定的指導意義，同時也能為同類礦石提供借鑒。 磨內原采用厚度80mm放射狀篦縫的鑄造隔倉板（篦縫寬度為12.0mm）細磨倉段形研磨體堵塞篦縫嚴重直接影響磨機通風與過料能力導致頻繁停磨清理篦縫。耐磨鋼板mn13磨制煙煤煤粉細度控制指標:R80μm篩余≤5.0%磨機產量只有20t/h左右系統粉磨電耗38kWh/t。通過對系統的技術分析論證在磨內結構改造過程中采用了厚度12.0mm優質耐磨鋼板機加工切割的新型組合式隔倉板篦縫寬度仍保持12.0mm不變。同時根據入磨原煤粒徑、易磨性、水分及雜質含量對粗磨倉和細磨倉研磨體級配進行了調整。改造后經調試運行在煤粉細度控制指標不變的前提下磨機產量提高至26t/h增產6t/h增產幅度達30%。耐磨鋼板nm400，系統粉磨電耗降至33kWh/t降低了5kWh/t節電幅度達13.16%入窯煤粉水分降低了1.50%。45號鋼板65錳鋼板40cr鋼板42crmo鋼板耐磨鋼板N

45號冷軋鋼板65錳冷軋鋼板40cr鋼板42crmo鋼板耐磨鋼板NM500為打通轉爐煉鋼過程錳礦熔融還原技術路徑，提高錳的收得率，對錳礦熔融還原過程和提高錳收得率的工藝參數進行了熱力學探討，并在某鋼廠200 t轉爐上開展了工業試驗研究.研究結果表明：穩定的鐵水“三脫”預處理技術是錳礦熔融還原技術成功的基本前提；通過理論計算，在爐渣中的（MnO）質量分數為5%～10%，終點[C]質量分數控制在0.13%～0.36%時，終點鋼液[Mn]質量分數可控制在0.3%以上.工業試驗主要通過采用雙渣法冶煉操作，在確保前期鐵水低磷的條件下盡可能控制少渣量、降低爐渣中氧化鐵，從而實現加入錳礦后提高錳收得率；并在現有工藝控制條件下，錳礦加入10 kg·t-1以內時，工業試驗可使錳礦還原過程錳收得率超過40%，平均為51.40%；為進一步提高錳收得率，建議嚴格將錳礦熔融還原渣料總量控制在40～60 kg·t-以內，石灰加入量控制在10～15 kg·t-1以內；研究結果為錳礦熔融還原技術的開發和應用提供重要參考. 材料斷裂過程中的形態變化。本文研究結果如下:在不同應變速率下對低合金耐磨鋼進行拉伸試驗對其力學性能及斷裂行為進行研究。耐磨鋼板nm500隨應變速率的增加材料抗拉強度和屈服強度升高平均韌窩尺寸逐漸增大材料延伸率降低斷口上的解理面總面積增加。由于顯偏析導致試驗鋼回火組織出現碳化物呈球狀分布區域和呈板條狀分布區域。在斷裂過程中裂紋在兩種組織交界處發生較大的偏轉。富N的Ti（CN）夾雜物呈規則多邊形單個分布在基體中隨機出現耐磨鋼板360。富C的Ti（CN）呈長條不規則形態沿軋向分布。兩種夾雜物均會導致材料局部弱化降低材料強度及塑性45號冷軋鋼板65錳冷軋鋼板40cr鋼板42crmo鋼板耐磨鋼板N

45號冷軋鋼板65錳冷軋鋼板40cr鋼板42crmo鋼板耐磨鋼板NM400我國是電解金屬錳生產大國但是我國富錳資源匱乏電解錳生產能耗物耗高污染物排放量極大。因此研究綠色低耗的錳礦強化提取方法對于緩解我國錳礦資源短缺促進電解錳行業可持續發展具有戰略意義。以菱錳礦為原料的濕法電解法是生產金屬錳的主要方法但我國菱錳礦品位低質量差脈石含量高多礦相共存直接酸浸難以實現錳的浸出。本論文在分析菱錳礦浸出前后工藝礦物學基礎上提出表界面強化菱錳礦浸出新方法通過添加表面活性劑調控CaSO4·2H2O鈍化層形貌降低其結晶度;引入超聲波更新固液界面破壞礦物集合體促進固液界面傳質實現菱錳礦的強化浸出。主要結論如下:（1）通過對典型菱錳礦工藝礦物學分析表明我國菱錳礦結構復雜菱錳礦與白云石、碳酸鈣鎂石、鈣沸石、黏土質等緊密共生形成多礦物集合體。其中白云石碳酸鈣鎂石與菱錳礦共生導致浸出過程極易產生CaSO4·2H2O鈍化層;礦物集合體黏土質阻礙固液傳質進程浸出液難以直接作用于目的礦物。（2）開展了表面活性劑界面強化菱錳礦浸出研究。  本文以兩種優化成分耐磨鋼基板NM400/450和NM500/550為研究對象探索熱處理工藝對兩種耐磨鋼板錳13基板的組織和硬度的影響規律制定符合相應硬度級別（400 HB和450 HB級、500 HB和550 HB級）的優化熱處理工藝并對優化工藝下試制的450 HB和550 HB兩種硬度等級耐磨鋼成品的磨損性能進行了對比研究分析了其磨損機制的差異并探討此類耐磨鋼組織、硬度與耐磨性能之間的聯系。熱處理工藝優化試驗表明:NM400/450基板910℃淬火后在200℃低溫回火能夠達到450 HB級耐磨鋼硬度要求;在200℃至340℃回火能夠達到耐磨鋼板nm400 HB級耐磨鋼硬度要求。

耐磨鋼板NM500/550基板在880℃淬火后在200℃低溫回火能夠達到550HB級耐磨鋼硬度要求;在290℃以內溫度回火能夠達到500 HB級耐磨鋼硬度要求。采用優化工藝生產的450 HB級NM450和550 HB級耐磨鋼板NM500成品馬氏體耐磨鋼從表面到心部原奧氏體晶粒細小均勻組織都為回火馬氏體表面與心部組織均勻;NM450和NM550板厚方向平均硬度分別為423 HB和540 HB。磨損試驗結果表明:在銷盤式滑動磨損條件下低載下兩種耐磨鋼的磨損機制45號冷軋鋼板65錳冷軋鋼板40cr鋼板42crmo鋼板耐磨鋼板NM4

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