電泳工業鋁型材黃變現象的原因總結出以下幾點：電泳涂漆本身；氧化導電不良；電泳前水洗不徹底；固化過度；氧化槽液被硝酸污染。1．氧化時工業鋁型材導電不良引起的黃變現象：工業鋁型材與導電桿接觸不良，接點處的電阻就會大增，型材端頭就會發熱，氧化膜生成過快并伴有燒灼現象，甚至出現氧化膜的粉化。這時的氧化膜有些渾濁，顏色出現黃變，如果再進行電泳生產就會出現非常明顯的黃變現象。這種黃變現象一般情況下一排里只有幾支，并且基本上都是出現在型材的端頭。因此，一定要采取措施來保證工業鋁型材與導電桿接觸良好。2．電泳前水洗不徹底引起的黃變現象：氧化膜是蜂窩狀的，其多孔狀的結構就決定了氧化膜孔中會殘留硫酸。眾所周知，用來電泳的型材如果水洗不徹底，就很有可能出現黃變現象。對于這種黃變現象，一般都認為是氧化膜孔里的酸根與電泳漆反應從而使電泳漆膜發生的黃變，其實這種黃變不是漆膜發生的黃變，而是氧化膜的黃變。正常的氧化膜是清澈、透明的，如果氧化膜孔里殘留較多的硫酸根，高溫情況下，氧化膜就會與硫酸根發生反應，從而使清澈、透明的氧化膜變得渾濁，透明性下降；同時再加上電泳漆膜的高透明性，對光線的高反射性，從而使這種缺陷得到進一步放大，就形成所說的黃變。因此，電泳前的幾道水洗非常關鍵，不僅要保證水洗水質，還要保證水洗溫度和水洗時間。3．氧化槽液被硝酸污染而引起的黃變現象：為了達到較好的除灰效果，在中和槽里添加一定比例的硝酸本無可厚非，但是如果中和后水洗控制不好，硝酸就會被帶到氧化槽，工業鋁型材氧化槽里的硝酸根達到一定濃度時，就會對氧化造成一定的影響，甚至引起電泳型材的黃變。氧化過程中，進入氧化膜孔中的硝酸根會對氧化膜起到刻蝕作用，腐蝕氧化膜的阻擋層，使氧化膜孔變深，進而改變膜孔的結構。這種腐蝕對氧化膜產生兩種影響：1、氧化膜的阻擋層變薄，與鋁基體接合的緊密性變差，進而造成氧化膜的附著力降低。2、在正常水洗條件下，很難把膜孔中的硫酸根除去。這種條件下所生產的電泳型材同樣會有黃變現象。怎樣來避免這種黃變現象呢？在燙洗槽前的純水槽中添加中和劑，調PH值8~9.5，水洗2~3分鐘，用胺根中和氧化膜孔中的硫酸根，再進行電泳生產，就不會出現黃變現象了。4．固化過度引起的黃變現象：目前市場上所使用電泳漆基本都是在180℃X30min條件下烘烤固化的。在正常條件下，漆膜基本上不會發生黃變。但是有的鋁型材生產廠家固化爐溫度很不均勻，局部溫度甚至相差30℃以上；有的廠家固化爐的溫控系統差，實際溫度與顯示溫度相差太大，質量較差的電泳漆在這種條件下黃變現象非常明顯，甚至像著了色似的。質量好的電泳漆對這種極端條件的承受能力比較強，有的電泳漆即使在230℃的條件下烘烤，也不會發生黃變現象。為了防止黃變的產生，爐溫的均勻性、溫控系統的靈敏性是必需的，使用質量好的電泳漆也是必要的。5．電泳漆本身引起的黃變現象：陽極電泳漆主要是由丙烯酸樹脂和胺基樹脂組成的。電泳型材在烘烤過程中，樹脂發生交聯反應，生成平整、透明的涂膜。但是有些電泳漆廠家由于生產工藝的不成熟，或者是為了降低成本使用質量較差的化工原料，從而導致其固化范圍比較窄。烘烤稍有不足，漆膜硬度不夠；烘烤稍稍過了頭，漆膜就會發生黃變，給生產管理帶來一定的困難。所以建議大家還是選用產品質量穩定、有一定知名度的涂料供應商。

               鑒于常規增壓階段壓射沖頭通過料餅施加鑄造壓力而實現補縮作用，采取的措施是在鑄件縮孔附近增加一個類似渣包結構來充當料餅，利用一副油缸抽芯機構充當沖頭，在鑄件凝固后期對易產生縮孔的區域進行二次增壓補縮，以達到縮孔的目的。通常來講，這樣的二次加壓機構叫做擠壓銷，它的加壓原理是在金屬液或合金液澆注后到完全凝固前施加適當的壓力以加強鑄件凝固補縮效果,達到提高鑄件致密度、減小或縮孔的目的。加壓凝固能夠改變金屬及其合金物理參數和結晶過程，改變疏松空洞的分布和尺寸，提高鑄件的致密度，改善鑄件的拉伸強度和硬度等性能。根據鑄件補縮、增壓規律，擠壓銷動作號采用鑄造過程的增壓號，并在此基礎上延遲作為啟動號，因此，擠壓銷主要控制擠壓深度和擠壓延遲時間兩個參數。擠壓深度依鑄件結構和縮孔分布、大小而定，一般為10~20 mm；擠壓延時主要參考增壓時間設定，一般為2~5 s。實際工程中，擠壓參數的確定是在經驗值的基礎上根據鑄造情況再作優化。為了方便調整擠壓參數，通常采用單獨油缸控制擠壓銷動作。
針對曲軸箱鑄件，后期的改善措施為在模具軸承孔附近對稱布置兩根擠壓銷（位置見圖5），通過調整擠壓深度和擠壓延時兩個主要參數，優化擠壓銷的二次加壓的補縮效果，從而降低鑄件縮孔率。在前述措施的基礎上，模具追加兩根擠壓銷后縮孔率明顯下降，不良率由4%降低到0.2%。同時，在0.2%的縮孔不良品中，其縮孔大小明顯減小。因此，擠壓銷方案對于控制壁厚加大的鑄件縮孔率起到了較好的作用。但是，在本次改善過程中，鑄件縮孔不良率也曾出現過波動現象，通過優化擠壓參數擠壓深度15 mm、擠壓延遲時間2.5 s和規定擠壓銷使用壽命（次/8000模）等相關規范，使鑄件不良率穩定在0.2%附近。可以看出，鑄件縮孔出現在軸承孔附近，分布較廣且分散，組 織較為疏松，由于汽缸體軸承孔需要通以壓力潤滑油，因此鑄件在使用期間存在漏油風險；通過改善后，從X射線探傷照片上已看不出疏松的縮孔分布，鑄件內部組 織顯得更加致密。
鋁壓鑄件縮孔探究，廢品率從5%到0.2%的對策。結論：（1）縮孔是一種常見的鑄件內部缺陷，易出現在壁厚較大、模溫較高等區域。通常從模具設計（澆注系統、冷卻系統）、工藝參數設置和鑄造條件保證等幾方面出發。針對涉及的壁厚較大鑄件，傳統的改善措施只能起到緩解作用，而不能徹底解決問題。（2）仿照沖頭在增壓階段的補縮作用設計了兩根擠壓銷，對縮孔區域起到了二次加壓的補縮作用，效果較為明顯。

       近年來，隨著綠色建筑的推廣，鋁模板順應趨勢，在建筑領域發展強勁，逐步替代了木模板，迎來爆發；與此同時，其應用范圍逐步擴大，從民用建筑向公共建筑延伸，地鐵、隧道等工程也開始使用鋁模板，國內各大型房地產商如保利、萬科和碧桂園等均大規模應用，鋁模板行業也逐步形成完善的施工體系。鋁模板行業之所以在近年迎來爆發增長，主要得益于其在產品性能、技術應用和經濟成本等方面的優勢。NO. 1性能優勢：鋁模板自重比全鋼的模板輕、裝配與周轉方便，結構成型的效果也很好。在歐美等 鋁模板已成功的推廣十多年，在我國的港澳地區鋁模板也得到了廣泛應用。鋁合金模板在實際中的應用:游泳館的館頂遮陽棚，化工業等產業的廠房，體育場(鳥巢)。國外的豐田博物館、康涅狄克大學及夏威夷大學的競技場、貝爾競技中心等都是鋁合金模板在現實生活中的實際應用實例。NO.2技術應用優勢：由于鋁模板的自重輕，且模板承受壓力的條件好，很方便混凝土機械化、快速施工的作業；以標準板加上局部非標準板的配置板，并在非標準板上采編號的技術，相同構件的標準板是可以混用的，這使拼裝的速度更快；鋁模板在拆裝的時候操作也更加的簡便，拆卸和安裝的速度更快；模板與模板之間是用銷釘進行固定，安裝也方便多了。因為采用了早拆的設計，水平構件模板在36小時后便可拆除。模板在安裝的時候設有便于移動的多級操作的平臺，確保模板安裝、拆卸時作業人員施工的；鋁模板在拆除后混凝土表面質量是很好的。按照計劃施工，可確保模板安裝平整、牢固，確保混凝土的表面達到清水混凝土的效果。NO.3經濟成本優勢：鋁模板不像木質模板那樣只能使用一次就變形，相比之下鋁制模板使用的次數多，全鋁合金模板施工中使用的次數明顯高于鋼模板、木模板、組合大模板等，在層數高的超高層建筑施工中優勢顯著。經過核算，一套全鋁合金模板只要使用的次數超過50次，成本即與傳統的木模板攤銷單價持平。另一個優點就是節約工期，減少大型設備租金與其他模板相比，鋁模板具有方便、快捷等諸多優點。鋁模板在本項目結構層施工過程中平均節約工期兩天每層。應用鋁模板的工程在面層免抹灰上，成本降低很大一部分，結構面的效果確可以達到清水混泥土的效果，到了裝修的階段，內墻面可以省去抹灰和平正的工序，從質量上直接杜絕了室內墻面抹灰空鼓和裂縫的通病。歷經木、鋼、竹、塑等模板材料的更新換代，鋁模板作為全新第五代建筑模板材料，以其獨特優勢，成為模板行業的新寵。