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山西長治回收橡膠助劑 1839年此后又經過了100多年，直到1839年美國人固特異（C.Goodyear）發現了在橡膠中加入硫黃和堿式碳酸鉛，經加熱后制出的橡膠制品遇熱或在陽光下曝曬時，才不再像以往那樣易于變軟和發粘，而且能保持良好的彈性，從而發明了橡膠硫化，至此天然橡膠才真正被確認其特殊的使用價值，成為一種其重要的工業原料。 1888年英國人鄧錄普（J.B.Dunlop）發明了充氣輪胎，促使汽車輪胎工業飛躍地發展，因而導致耗膠量急劇上升。 1876年英國人威克姆（H.Wickham）從巴西亞馬遜河口采集橡膠種子，運回英國皇家植物園播種，并在錫蘭(斯里蘭卡)、印度尼西亞、新加坡試種，均取得成功。此即為巴西橡膠樹在遠東落戶的開端。從此，栽培橡膠業發展非常迅速。1997年世界天然橡膠產量已高達624.7萬噸。 新中國成立后中國熱帶農業科學院的科技工作者通過科學實踐，打破了國外近百年來所謂15°以北是巴西橡膠樹種植“禁區”的定論，成功地在北緯18°以北至北緯24°的廣大地區種植巴西橡膠樹，并獲得較高的產量。1996年天然膠產量已達到42萬噸，成為世界第五大天然膠生產國。
中祥氫氧化鋰回收公司(長治市分公司)
山西長治回收橡膠助劑 1960年前后日本首先采用Ni(naph)2-AlEt3-BF3·OEt2三元體系，以甲苯為溶劑催化丁二烯聚合實現了工業化。我國自1959年就開始了順丁橡膠不同催化體系的研究，經過多年實踐，自主研究開發了有中國特色的順丁橡膠生產技術。其特點是以加氫汽油為溶劑，以Ni(naph)2/Al(i-Bu)3/BF3·OEt2（Ni-Al-B）三組分為催化體系，將Ni和Al事先混合陳化后加入到單體溶液中，而B經溶劑稀釋后單獨直接進入聚合體系，即所謂Ni-Al二元陳化，稀B單加的陳化方式。這種陳化方式的催化劑活性高，所得橡膠的相對分子質量較低，在生產中所用設備少，易于調節。我國于1971年到1976年間，相繼建成了6個萬噸級的順丁橡膠廠，到2004年國內鎳系順丁橡膠的生產能力已達到43萬噸。 鎳系順丁橡膠的工序主要可分為：（1）催化劑、單體溶液和助劑的配制與計量；（2）丁二烯的聚合；（3）橡膠的凝聚；（4）橡膠的脫水和干燥；（5）單體、溶劑的回收和精制。如圖所示：陳化后的Ni-Al陳化液和稀釋后的B溶液與單體丁二烯、溶劑油一起從釜底進入聚合首釜，單體濃度為19-22 wt％，在攪拌下混合均勻并發生聚合反應。首釜反應生成的膠液從釜頂流出，再從第二聚合釜的釜底而入，如此再通過第三聚合釜。聚合釜溫度為65-90℃，聚合時間為1.5-2小時，終聚合轉化率約為85％。從第三聚合釜頂部流出的膠液和終止劑以及防老劑一起進入終止釜，混合均勻后，被終止的膠液被送入膠罐儲存。 膠液由膠液泵送入凝聚釜，用水蒸氣將溶劑油和未反應的丁二烯蒸出并送到回收精制系統中進行循環利用，凝聚后的橡膠顆粒再經過洗膠罐洗滌、脫水機脫水和擠壓干燥機干燥后，即可壓塊包裝入庫了。
