只有正確的操作和保養才能減少柴油發電機氣缸套的異常磨損 柴油發電機氣缸套磨損的形式多樣而復雜，主要有：磨粒磨損、粘著磨損、腐蝕磨損、表面疲勞磨損和穴蝕等，通常是幾種磨損形式同時存在，互相影響，相互作用，從而加劇了氣缸套的磨損。柴油發電機氣缸套異常磨損與操作、保養方法有很大關系，只有保持正確的操作和保養方法，才能有效減少和柴油發電機氣缸套的異常磨損，延長使用壽命和大修間隔期，降低使用成本，提高企業的經濟效益。 氣缸套異常磨損的原因分析：氣缸套的磨損分為正常磨損和異常磨損。正常磨損是在正常工作條件下所發生的磨損，一般分3個階段，即：初始磨合期、穩定磨損期和后期急劇磨耗期。正常磨損的磨損率較低，一般為0.01～0.08mm/1000h；異常磨損率則達到10～15mm/1000h。根據維修經驗分析，在灰塵多的環境下工作的柴油發電機的氣缸套異常磨損主要與下列因素有關： 1.操作不正確造成的氣缸套異常磨損分為以下幾類： 超速超負荷作業：柴油發電機超速運轉時，活塞運動速度加快，缸套和活塞環間摩擦表面溫度隨速度增加而升高，當缸套表面溫度升高至200℃左右時，缸套表面潤滑油膜遭到破壞，摩擦狀態也由邊界摩擦變為干摩擦。同樣，超負荷作業時，進油量增多，燃燒室內空氣充量相對較為不足，造成燃料燃燒不完全，導致排氣溫度高，缸套表面溫度隨之上升，潤滑油膜被燒蝕、破壞，使摩擦面間潤滑不良，產生干摩擦。燃燒不完全和潤滑油被燒蝕，使缸套表面積炭增多，產生了磨粒磨損；同時潤滑油的高溫擴散性差，易產生高溫腐蝕。因此，長期超速超負荷作業，缸套異常磨損特別嚴重。 頻繁變換工況：當發電機在變換工況下運行時，如啟動、停機、變負荷等，缸套和活塞環表面間的潤滑油膜會隨之發生變化，容易使缸套磨損。 為以下幾類： （1）“三濾”未清潔或失效而沒能及時更換：煙塵主要含有石英砂等，柴油發電機在含塵量較多的環境中作業時，灰塵易隨著空氣經進氣系統帶入氣缸中。此外也有可能是污染了灰塵的機油和燃油一道進入發電機。當空氣弗列加濾清器、燃油弗列加濾清器和機油弗列加濾清器因灰塵堵塞而未清潔或失效而無及時更換時，灰塵就較易進入發電機，這些塵埃進入摩擦面后，由于硬度比摩擦面高，引起磨粒磨損。有試驗表明，當磨粒直徑在30m左右時，所造成的磨粒磨損為劇烈，而磨粒粒度太大或太小的磨粒磨損則較輕微。在弗列加濾清器過濾效果良好的情況下，弗列加濾清器一般能過濾掉10m以上的磨粒，因此經常清潔弗列加濾清器和及時更換失效的弗列加濾清器，對減少磨粒磨損有很大作用。 （2）冷卻水溫度太低或太高：冷卻水溫度過低，則因燃燒生成的二氧化碳、硫的氧化物容易與凝結于缸壁的水滴結合成碳酸、硫酸和亞硫酸，對缸壁造成嚴重的酸腐蝕；同時溫度低，燃料不能完全燃燒，一部分成為廢氣排出，一部分則滲入并破壞缸壁的潤滑油，導致摩擦面間潤滑不良，磨損加劇。冷卻水溫度太高，則使潤滑油養化嚴重。有試驗表明，溫度每增加10℃，氧化速度將增加一倍，因此，缸套壁溫度過高，潤滑油膜氧化速度進行得很快，此時潤滑油粘度降低，油膜容易破壞，加劇磨損，根據對許多柴油機的試驗表明，冷卻水溫度在75～80℃為宜，此時磨損量較低；另外，潤滑油在高溫氧化后生成的積炭使摩擦表面產生磨粒磨損，使磨損更加嚴重。造成冷卻水溫度太低和太高的原因主要有：發電機頻繁開開停?；騿訒r節溫器失效致冷卻水始終未能進行小循環使冷卻水溫度太低。水箱水量太少，水泵風扇皮帶太松致風扇風力不足；冷卻水道堵塞水流不暢，水箱冷卻片污物多致散熱差；冷卻水道滲入高溫氣體；潤滑油變質缸套積碳散熱差、磨損嚴重等，均會造成水溫偏高。 （3）燃燒室內積炭多：柴油發電機運轉一段時間后，就會在活塞頂、進排氣門、氣缸蓋的燃燒室上面積聚一定數量的積炭，若沒有及時清理，這些積炭就會在摩擦面間形成磨粒，使摩擦面產生磨粒磨損；同時因積炭造成表面散熱差，導致磨擦面間表面溫度升高，降低潤滑油的潤滑性能，也同樣加劇了氣缸套的磨損。 （4）潤滑油變質：潤滑油變質后對金屬表面的吸附力和分散力下降，從而使有腐蝕磨損表面更加嚴重，表面摩擦狀態也由于潤滑油的變質而粘度下降，容易破壞潤滑油膜，使表面磨損加大，對此，應定期更換潤滑油，確保表面處于良好潤滑狀態。 為防止氣缸套發生類似上面的異常磨損，應做好以下幾點措施： 1）柴油發電機啟動后，應適當地慢轉一段較短時間，待溫度升高后，再帶負荷工作；柴油發電機在帶負荷工作時轉速應均勻，不應在超負荷情況下工作，工作溫度要保持在規定的范圍內，不可過高或過低； 2）按時清潔更換失效的空氣弗列加濾清器、燃油弗列加濾清器和機油弗列加濾清器；按不同季節更換不同的潤滑油，定期添加或更換油底殼的潤滑油；定期清潔活塞頂、氣門及氣缸蓋上的積炭；經常清洗水箱，清通冷卻水道，檢查、調整風扇皮帶，檢查節溫器性能，失效應及時更換。 3）發現柴油發電機有故障時要及時排除，避免因小故障而造成大的損失；

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如何激發發電機的更高性能? 想要充分使用發電機的性能，平時的維護非常重要。今天要給大家普及的是潤滑脂對于發電機的重要性！使用過程中，所有發電機潤滑脂都會因為氧化、油過度滲出、機械運行和油揮發等原因而發生變質。 在實際操作中，要維持乃至激發電機的性能，制定并遵守科學的電機軸承潤滑管理計劃是非常重要的。 激發發電機的更高性能的方法如下： 一、定時：影響潤滑脂更換頻率的因素非常復雜，一般包括溫度、使用連續性、潤滑脂注入量、軸承尺寸和轉速、密封有效性和潤滑脂在特殊應用方面的合適性等。因此，決定何時和多久更換一次潤滑脂并不是一件簡單的事情。通常情況下，連續運行的輕負荷至中負荷電機，要求至少每年更換一次潤滑脂；每高于標稱溫度10°C時，潤滑脂更換間隔時間需要減少一半。 二、定量：確定電機軸承的潤滑脂注入量是軸承初次潤滑和更換潤滑脂時的重要步驟之一。潤滑脂注入量不足會引起潤滑不足導致軸承故障，而注入量過多則會導致軸承故障和因潤滑脂被帶入電磁繞組內引發問題?？梢詤⒖家韵聝煞N方法來確定軸承的潤滑脂注入量： · 軸承內剩余空間的1/2至2/3——當運轉速度小于軸承極限速度的50%時; 軸承內剩余空間的1/3至1/2——當運轉速度大于軸承極限速度的50%時。 · 確定軸承合適的潤滑脂注入量的另一種方法是采用以下公式： 潤滑脂注入量(克)=軸承外徑(毫米)X軸承寬度(毫米)X0.005; 或潤滑脂注入量(盎司)=0.114X軸承外徑(英寸)X軸承寬度(英寸)X0.005； 三、定序：盡可能多地舊潤滑脂是杜絕潤滑脂變質、泄漏和被污染的重要方法，也是避免不相容潤滑脂摻混的關鍵。因此在確認更換時間和更換量后，必須要遵循一套嚴謹的沖洗和換脂程序！以裝有加脂口和排脂口的滾動軸承為例，采用5步“減壓法”即可干凈利索地完成沖洗和換脂過程： 1. 拆：拆下位于下方的排脂口螺栓，從排脂口所有已硬化的油脂; 2. 擦：擦拭潤滑脂加脂口; 3. 注：將潤滑脂注入加脂口，直到新的潤滑脂從排脂口排出，確保舊的潤滑脂已全部排盡。在確保設備運行環境、可行的情況下，可在設備運行的同時執行本步驟; 4. 排：不用裝上排脂口螺栓，電機正常運行并保持運行溫度，潤滑脂會進行延展以分布均勻，直到多余的潤滑脂從排脂口排出，從而降低內部壓力; 5. 裝：多余潤滑脂并裝上排脂螺栓。 選擇正確的潤滑脂是整個電機軸承煥新的基礎。隨著發電機設備潤滑環境日趨嚴苛，選擇一款高性能的潤滑脂非常重要。潤滑脂是一種由基礎油、增稠劑和添加劑組成的半固體潤滑劑，優質的電機潤滑脂在粘度、稠度、抗氧化性、抗磨損、滴點、剪切穩定性等這些典型指標上都表現出色