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<中高硫煤利用過程中產生大量的SOx排放到空氣中，對環境造成嚴重的污染，這導致其利用困難。為實現中高硫煤清潔利用，基于軟錳礦中二氧化錳的強氧化性，采用電場與軟錳礦聯合的技術促進高硫煤脫硫，重點考察不同反應條件對高硫煤脫硫率及軟錳礦中錳的浸出率的影響，利用XRD,FTIR,XPS等分析測試方法，研究脫硫反應前后煤元素組成、硫含量等主要性質變化，探究其脫硫機理。結果表明，當軟錳礦與高硫煤質量比為1/7,煤漿質量濃度為0.05 g/mL,反應時間5 h,反應溫度80℃,初始硫酸濃度為1.2 mol/L,電流密度為600 A/m~2時，與預處理煤相比，高硫煤脫硫率可達40.56%,錳的浸出率為95.23%。65錳冷軋鋼板45號冷軋鋼板40cr鋼板42crmo鋼板耐磨鋼板NM400本文對比了經相同軋制工藝和熱處理工藝處理后的含Nb量0.045%和不含Nb元素耐磨鋼板的組織演變規律和力學性能。耐磨鋼板nm500實驗結果表明,添加了質量分數為0.045%的Nb元素鋼板的抗拉強度和硬度,低溫沖擊韌性都得到了一定程度的。從材料組織決定力學性能的角度分析,鋼板力學性能的主要是由于Nb元素的添加使鋼板原始奧氏體晶粒細化導致的。
在常規低合金馬氏體耐磨鋼合金成分的基礎上,耐磨鋼板錳13添加一定量的Ti元素,通過冶煉連鑄過程中形成大量米、亞米超硬Ti C陶瓷顆粒,并結合控制軋制和控制熱處理的工藝控制,使其彌散均勻分布在板條馬氏體基體上,研發出一種新型連鑄坯內生超硬Ti C陶瓷顆粒增強耐磨性超級耐磨鋼板,并在國內某鋼廠進行了工業化生產;分析了連鑄、耐磨鋼板nm360熱軋和離線熱處理過程時實驗鋼中Ti C的演變規律和組織性能的變化,并研究了其耐磨性能。結果表明,新型鋼板中由于較多Ti元素的添加,在連鑄凝固過程中形成仿晶界的米、亞米級的超硬Ti C粒子,軋制和離線熱處理過程中,仿晶界的Ti C粒子在馬氏體基體中彌散均勻分布;耐磨性測試表面,在同等硬度的條件下,新型耐磨鋼板的耐磨性達65錳冷軋鋼板45號冷軋鋼板40cr鋼板42crmo鋼板耐磨鋼板NM4
65錳冷軋鋼板45號冷軋鋼板40cr鋼板42crmo鋼板耐磨鋼板NM500以天然軟錳礦為原料，經高溫焙燒制得改性軟錳礦催化劑，用于催化臭氧分解。采用XRD、BET、XPS和H2-TPR對催化劑物相結構、孔結構、表面原子組成和還原性能進行了表征，考察了焙燒溫度對改性軟錳礦催化劑的臭氧分解催化活性的影響。實驗結果表明：300 ℃焙燒制得的改性軟錳礦催化劑具有較大的比表面積和較好的還原性，催化劑中含更多的Mn3+，有利于催化劑表面氧空位的形成，催化劑對臭氧分解的催化活性 ，在室溫、進口臭氧質量濃度為85.6 mg/m~3、空速為600 000 h-1的條件下反應6 h后，臭氧分解率仍高達98%左右；進一步提高焙燒溫度會改變軟錳礦中錳的氧化態，導致催化劑催化臭氧分解的性能下降。 能表現出耐磨鋼板nm400佳的抗沖擊磨損性能,所以添加0.043%的Nb為佳選擇。
主要生產NM360-NM450,生產厚度規格為8-60mm,需要加入更多的貴重金屬、合金元素保性能,生產成本高,生產周期長,產品無競爭力,且HB500級別耐磨鋼和80mmNM400國內較少開發。 本項目研究采用提Mn（Mn：0.80～1.30%）降鉻（Cr：0.45～0.70%）,適當添加鈮（Nb 0.015～0.050%）的成分設計,來大幅度降低合金鉻鐵用量,Mn/C≥3,Mn/S≥80來改善鋼板的韌性,且提錳可以擴大奧氏體溫度區間范圍,有利于后續施行亞溫淬火時獲得較多的鐵素體以便在不經過回火后保證鋼板的韌性和耐磨性要求。65錳冷軋鋼板45號冷軋鋼板40cr鋼板42crmo鋼板耐磨鋼板N
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