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造成真空度過高的原因：
濃縮設備冷卻水的進水溫度過低，使設備的真空度過高。雖然高真空增加了加熱蒸汽與物料沸點之間的有效溫度差，有利提高傳熱量、加快蒸發速率，但是由于二次蒸汽的汽化潛熱是隨著真空度的升高而增大，相應的增加了蒸汽的消耗。
由于加熱蒸汽使用壓力過低或者蒸汽流量不足，使蒸發速率大大降低。
在使用汽水分離器的濃縮設備中，由于汽水分離器堵塞造成冷凝水排水不暢，使加熱器積水嚴重。此外，如果加熱蒸汽品質差，或者冷天蒸汽管道保溫不良，也使加熱器內積水嚴重，從而使熱量傳遞發生困難，使真空度過高。
加熱器表面的嚴重結焦降低了加熱面的傳熱系數，使蒸發速率降低而使鍋內真空度超過標準。
突然停電使鍋內真空度高于真空系統。此時未及時關閉蒸汽，破壞鍋內真空度，真空系統內的冷卻水將會倒灌入濃縮設備。
未按正常順序進行操作(在設備停運時先關閉真空設備后破壞鍋內真空)，使鍋內真空瞬時高于真空系統，冷卻水將會倒灌。
真空設備的突然故障使真空系統抽氣速率突然急劇下降，在此情況下，未及時采取破壞鍋內真空的措施，冷卻水將倒灌。
加熱器表面結焦
進料時濃縮設備內物料量不多，加熱表面未被物料全部浸沒而即開啟蒸汽閥門，使加熱表面裸露而結焦。當運行中供料中斷以及產生過程中加熱蒸汽壓力的突然升高或者操作條件的突然變化，都可能使加熱表面嚴重結焦。
不按停車順序操作，在停車前未先關閉加熱蒸汽閥門而先破壞真空，使物料液位下跌，造成加熱表面裸露而結焦。
在正常操作中進料量小于出料量和蒸發水分之和，使正常操作料位不能維持，從而使加熱面裸露結焦。
啟動操作時一次進料量過多，使分離器內液位過高，造成壓氣操作困難而易產生跑料。
產品經效體加熱蒸發后產生的冷凝水、部分蒸汽和給效體加熱后殘余的蒸汽一起通過分離器進行分離，冷凝水由分離器下部流出用于預熱進入效體的產品，蒸汽通過風扇增壓器進行增壓（蒸汽壓力越大溫度越高），而后經增壓的蒸汽通過管路匯合一次蒸汽再次通過效體。
設備啟動時需一部分蒸汽進行預熱，正常運轉后所需蒸汽會大幅度減少，在風扇增壓器對二次蒸汽加壓的過程中由電能轉化為蒸汽的熱能，所以設備運轉過程中所需蒸汽減少，而所需電量大幅增加。
產品在效體流動的整個過程中溫度始終在60℃左右，加熱蒸汽與產品之間的溫度差也保持在5—8℃左右，產品與加熱介質之間的溫度差越小越有利于保護產品質量、有效防止糊管。
產品的濃縮度在50%左右時僅MVR蒸發器就能完成，當所需濃度為60%時則需安裝閃蒸設備。
廢水蒸發器 針對化工有機廢水高鹽分高濃度等特點，基于蒸發濃縮結晶的原理。采用多效減壓蒸發濃縮結晶有機廢水，對濃縮液中的鹽分進行分離后，通過集鹽器進行回收，濃縮液進行干燥回收或焚燒處理，蒸發后的冷凝水一般通過后續的生化處理進行處理，可以實現廢水排放的標準。
廢水蒸發器為機械式蒸發器，其主要特點在于蒸汽壓縮機。蒸汽壓縮機通過機械式壓縮，提高水蒸汽的壓力和溫度。根據風量和壓縮要求選擇不同類型的蒸汽壓縮機，蒸汽壓縮機的轉速由變頻器調節，可根據實際需求調整壓縮機轉速壓縮機設有溫度監控探頭和振動探頭，保證其長期正常運行。
