球墨鑄鐵型材因其良好的力學性能、鑄造性能及較低的生產成本，得到越來越廣泛的應用，球墨鑄鐵型材占鑄總產量比例逐年升高。但由于球墨鑄鐵型材凝固過程中產生的石墨化膨脹，對鑄鐵型材有壓力作用，冒口的大小需要綜合考慮多種因素而計算復雜；并且球墨鑄鐵型材結構越來越復雜，冒口定位效率低，因此復雜球墨鑄鐵型材的冒口設計比較困難，從而導致目前的球墨鑄鐵型材鑄造工藝CAD系統比較少且功能不夠完善，其中的冒口設計模塊定位慢，不能針對不同鑄型強度進行相應冒口設計。對出現在鑄鐵型材內部的夾雜缺陷，進行了地研究分析，明確了夾雜物的分布規律、元素組成、來源及形成原因，并就如何控制該缺陷的產生給出了相關的建議。對大斷面型材表面出現的疤皮缺陷，分析了形成原因，討論了影響其形成的因素，并提出了能有效疤皮缺陷的措施。優化設計后得到的鑄鐵型材新生產線，能夠滿足 尺寸為400mm的鑄鐵型材的生產，且生產鑄鐵型材的工序簡化，各設備的結構組成更為簡單合理.鑄鐵型材中的夾雜物主要聚集分布在其中心線上方約3/4半徑處，其中大尺寸的夾雜物主要來源于球化和孕育處理，因此解決鑄鐵型材內部夾雜問題的關鍵是控制球化和孕育處理的相關參數.對于鑄鐵型材表面存在的疤皮缺陷，生產實踐證明，采取提高鐵水溫度、保證鐵水純凈度、適當提高拉拔速度、該冒口設計方法包含冒口定位和冒口計算，在應用距離場計算幾何熱節技術的基礎上建立基于幾何熱節的復雜球墨鑄鐵型材冒口定位方法；同時以收縮模數法為基礎，引入鑄型強度因素，設計數值模擬方案，借助華鑄CAE平臺進行模擬，分析歸納數據建立考慮鑄型強度的球墨鑄鐵型材冒口計算方法。
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連鑄鑄鐵型材扮演著重要的角色，是水平連鑄中必要環節。對于消失模鑄鐵型材的生產，要求涂料的配方和性能滿足實際需求，不然鑄鐵型材會發生氣孔、夾砂等缺點，致使生產出的鑄鐵型材質量差以及合格率低。因而研發一種的新涂料，來滿足鑄鐵型材生產的需求。
鑄鐵型材在重工業中需求量大，被廣泛應用于交通運輸、機床、印刷、農業機械等支柱行業。拉坯工藝參數設置是鑄鐵型材生產中的關鍵環節，設置不合理會導致拉漏、拉斷等生產事故和產生表面裂紋等鑄造缺陷。對鼓肚缺陷，在鑄鐵型材的水平連鑄過程中采用反弧度法工藝，即通過新型的石墨套與引錠裝置來實現的，通過實施反弧度法工藝，鑄鐵型材的鼓肚現象得到有效。與實施反弧度法之前的鑄鐵型材相比，實施反弧度法之后的鑄鐵型材硬度得到提高，組織更為均勻，并且其抗拉強度指標高于鑄鐵型材標準(JBT10854-2008水平連續鑄造鑄鐵型材) 性能要求。同時，伸長率指標均超過LZQT500-7規定的指標。與拉伸性能結果類似，反弧度法試樣的抗壓強度高于未實施反弧度法試樣的抗拉強度。從砂芯制作到澆注全流程多工序相關參數與斷軸的關系，確定造成斷軸缺陷的主要因子；采用“BP神經網絡法”建立一套汽車發動機鑄鐵型材斷軸缺陷的診斷模型，并基于此模型研究各項影響因子對缺陷產生的敏感程度；結合實際過程相關參數的波動性獲得過程控制策略，用以指導實際生產。
首先分析了汽車發動機鑄鐵型材的生產工藝質量狀況，系統闡述了常見的缺陷問題，然后對斷軸缺陷的研究現狀進行了深入調研，實際生產分析了砂芯制作與應用的全流程工序，確定了造成斷軸缺陷的主要因子。
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在生鐵原料貨源穩定研究銅錳合金化對鑄態球（略）影響.在穩定生產鑄態鐵素體球鐵的條件下適當控Si含量強化孕育添加少量Cu和Mn成功生產出度、高塑性的鑄態球墨鑄鐵(塑性指標δ比相應牌號高出一個級別).用這種方法生產的鑄件性能穩定成本降低.為了不使鑄件中出現碳化物并減少鑄件不同截面的硬度差應視力學性能和鑄件壁厚不同而適當（略）n含量本文重點研究了銅錳對合金化鑄態球墨鑄鐵性能的影響.
對鼓肚缺陷，在鑄鐵型材的水平連鑄過程中采用反弧度法工藝，即通過新型的石墨套與引錠裝置來實現的，通過實施反弧度法工藝，鑄鐵型材的鼓肚現象得到有效。但由于在率次實驗過程中，剛開始生產鑄鐵型材時的拉拔速度比較慢、拉拔周期較長，使鑄鐵型材在結晶器的停留時間過長，導致在扁平方向上鑄鐵型材頂部略微向下凹，當拉拔參數調整合適時，下凹及鼓肚現象基本消失。實施反弧度法之后的鑄鐵型材硬度得到提高，組織更為均勻，并且其抗拉強度指標高于鑄鐵型材標準(JBT10854-2008水平連續鑄造鑄鐵型材) 性能要求。同時，伸長率指標均超過LZQT500-7規定的指標。與拉伸性能結果類似，反弧度法試樣的抗壓強度高于未實施反弧度法試樣的抗拉強度。仿真實驗表明本文建立的拉坯工藝參數GA-BP神經網絡控制模型可以用于拉坯工藝參數自適應整定，所獲得拉坯工藝參數能夠用于實際生產系統，實現高質量、率的鑄鐵型材水平連鑄拉坯生產。在生產工藝上選用球（略）育劑和高低溫兩階段石墨化退火都是提高球墨鑄鐵低溫沖擊韌性的有效途徑.球墨鑄鐵的低溫沖擊韌性與金相組織有著密切聯系.石墨球的球化級別和大小級別越高石墨球越圓整和細小低溫沖擊韌性就越高.
