精密冷軋鋼管生產工藝：

制定管材冷軋冷拔生產(見管材冷軋冷拔機組)的工藝流程及變形規程。在管材冷軋冷拔機組中，在產品投產以前必須對它的生產工藝流程、變形參數和加工設備選擇等有一個明確的規定，作為組織生產和進行操作的依據，這項工作就是編制工藝程序表。根據所采用的冷加工方法，工藝程序表可分為拔制表(采用冷拔變形)和軋制表(采用冷軋變形)以及軋制和拔制表(采用冷軋冷拔兩種方式變形)，由于管材冷軋冷拔生產特點是多工序和循環性，而且品種很多，為了使生產能合理和有秩序地進行，編制工藝程序表是很重要的。工藝程序表的內容包括有：管料尺寸，變形方式和道次，每道次的變形量及變形后管子尺寸，選用的加工設備、輔助工序和工模具類型等。編制工藝程序表時，除根據材料加工特性和管子技術條件外，還必須考慮具體的生產條件。各冷拔冷軋機組都有根據自己生產條件制定的工藝程序表，并且在生產實踐中不斷地進行修改和完善。

精密鋼管二輥斜軋穿孔坯料的生產

在由兩個同向旋轉且輥軸交叉傾斜的軋輥、兩塊導板(或導盤)以及頂頭構成的孔型中把實心管坯穿軋成空心毛管的工序(見管坯穿孔)。1884年由德國曼內斯曼(R．＆M．Mannesmann)兄弟發明。他們在鍛道圓坯的實踐中發現，圓坯在邊旋轉邊壓縮的過程中，中心會出現破裂，形成不規則的小孔——孔腔(cav1ty)，由此得到啟發，設想用二輥斜軋法來生產無縫管。開始采取無頂頭斜軋，獲得的管子內孔很小且很粗糙，不能應用，后來改為加頂頭斜軋獲得了成功。后人又對導向工具、軋輥形狀和數量等做了改進，相繼出現了帶導盤的二輥斜軋穿孔、三輥斜軋穿孔、菌式穿孔機穿孔以及盤式穿孔機穿孔等。

二輥斜軋穿孔機的變形區大致可分為4個區域(見圖)。

1區主要作用是為穿孔做準備和順利地實現一、二次咬入(見斜軋穿孔原理)。由于軋輥入口錐表面有錐度，沿穿孔方向(軸向)前進的管坯逐漸在徑向受壓縮，被壓縮部分的金屬一部分向橫向(導板方向)流動，使坯料斷面由圓形變成橢圓形，而表層金屬向軸向延伸，因此在坯料前端會形成一個喇叭口狀的凹陷，此凹陷和定心孔一起保證了穿孔時頂頭鼻部對準坯料中心，以減小毛管前端的壁厚不均。

Ⅱ區為穿孔區。主要作用是穿孔，即使實心坯變成空心的毛管。該區從金屬與頂頭相遇開始到與頂頭圓錐帶始端接觸為止，主要是壓縮壁厚，被壓縮的金屬向橫向和縱向流動，但橫向流動受到導板的限制，所以縱向延伸變形是主要的。在穿孔機上穿孔毛管可有很大的延伸系數， 到5以上，這是斜軋穿孔的特點。

Ⅲ區為展軋區。該區頂頭母線和軋輥母線近似平行，主要作用是展軋(均整)管壁，改善管壁的尺寸精度和內外表面質量。

Ⅳ區為轉圓區。該區的作用是靠軋輥旋轉加工把橢圓形的軋件轉圓。該區長度很短，變形屬塑性彎曲變形