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【鋁合金型材】_鍍鋅管現貨滿足大量采購

更新時間:2025-01-11 06:12:31 瀏覽次數:6    公司名稱:天津 恒永興金屬材料銷售 有限公司

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【鋁合金型材】_鍍鋅管現貨滿足大量采購


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         說到船用鋁板,大家*熟悉的要數5083鋁板了。船用鋁板是鋁板產品研發應用的新興領域,目前船板的生產能力已成為衡量鋁板廠家綜合實業的重要指標。那么,船舶制造廠家為何如此青睞5083鋁板?5083鋁板屬于Al-Mg系合金,中等強度,具有耐蝕性好、焊接性優良、冷加工性較好的優勢,廣泛用于制造飛機油箱、油管、交通車輛、船舶鈑金件、儀表、街燈支架、鉚釘、五金制品、電器外殼等。在船舶制造領域,多采用5083H116/H321/H112狀態的鋁板,應用于船舶甲板、發動機臺座、船側、船底外板等部位。5083鋁板滿足船用鋁板的選材要求:1、較高的比強度和比模量。船舶的結構強度和尺寸與材料的屈服強度和彈性模量密切相關,由于鋁合金的彈性模量和密度大體相同,合金元素的添加也影響甚,因此在一定范圍內提高屈服強度對減輕艦船結構有力。5083鋁板屬于中等強度,能同時具備優良的耐蝕性和可焊接性。2、焊接性優良。5083鋁板具有良好的焊接抗裂性,在焊接時不容易出現裂紋現象。3、耐蝕性優良。耐蝕性能是船用合金的主要標志之一,5083鋁板是典型的防銹鋁板,耐腐性好,能適應惡劣的海洋環境,經久耐用。4、密度小。鋁合金比重小,能減輕船板重量,節省能耗,增加載重。5、環保。鋁合金不燃燒,遇火,而且回收利用率高,可循環再利用,環保性好。
          通過溫度控制提高擠壓鋁型材產量,通常,如果沒有非預定的停機時間,那么*大產量主要決定于擠壓速度,而后者受制于四個因素,其中三個固定不變而另一個則是可變的。 個因素是擠壓機的擠壓力,擠壓力大的可在錠坯溫度較低時順利地擠壓;第二個因素是模具設計,擠壓時金屬與模壁的摩擦通常可使通過的鋁合金的溫度上升35~62℃;第三個因素是被擠壓合金的特性,是限制擠壓速度的不可控制的因素,型材的出口溫度一般不可超過540℃,否則,材料表面質量會下降,模痕明顯加重,甚至出現粘鋁、凹印、裂縫、撕裂等。*后一個因素是溫度及其受控程度。如果鋁型材擠壓機的擠壓力不夠大,很難順利擠壓或甚至出現塞模現象而擠不動時,就可提高錠坯溫度,但擠壓速度應低些,以防材料的出口溫度過高。每一個合金都有其特定的*優的擠壓(錠坯)溫度。生產實踐證明,錠坯溫度*好保持在430℃左右(擠壓速度≥16mm/s時)。6063合金型材的出模溫度不得超過500℃,6005合金的*高出口溫度為512℃,6061合金的*好不大于525℃。出模溫度的不大變化也會影響產品的產量與質量。擠壓筒溫度也是很重要的,特別應注意預熱階段的溫度升高,應避免各層之間產生過大的熱應力,*好是使擠壓筒與襯套同時升高到工作溫度。預熱升溫速度不得大于38℃/h。*好的預熱規范是:升高到235℃,保溫8h,繼續升溫到430℃,保溫4h后,才投入工作。這樣不但能保證內外溫度均勻一致,而且有足夠的時間一切內部熱應力。當然在爐內加熱擠壓筒是*佳的預熱方式。在擠壓過程中,擠壓筒溫度應比錠坯溫度低15~40℃。如果擠壓速度過快,以致擠壓筒溫度上升到高于錠坯溫度,就要設法使擠壓筒溫度下降,這不但是一件麻煩的工作,而且產量會下降。在生產速度上升過程中,有時受電偶控制的加熱元件會被切斷,可是擠壓筒溫度仍在上升。如果擠壓筒溫度高于470℃,擠壓廢品就會上升。應根據不同的合金確定理想的擠壓筒溫度。千萬不要認為預熱擠壓筒是在浪費時間、消耗能源。某工廠為趕生產任務,一方面用內部電阻元件加熱,另一方面又以液化氣燒嘴加熱。在這種情況,溫度無法測量與控制,會產生巨大的熱應力,內襯溫度高,膨脹比外套的快,以致擠壓筒裂開,并聽到“炸裂”的聲音。擠壓軸在工作過程中會積蓄內應力,這種應力大到一定程度會產生疲勞裂紋,一旦受到非軸向的徑向力作用就會斷裂。因此,擠壓軸的累計工作時間達到4500h后,*好進行一次應力處理,在430~480℃保溫12h,然后隨爐冷卻到50℃以下。遺憾的是,我國很少有工廠照此處理。
生產優質表面建筑型材時,對擠壓墊溫度也應嚴格控制,以減少表面色調不一致廢品量。固定擠壓墊的質量比活動的好得多,能積聚更多的熱量,因而能降低錠坯端頭溫度,能減少雜質進入型材內,有助于提高產量。美國卡斯圖爾公司(Castool)采用壓縮空氣冷卻擠壓墊與擠壓軸,使其溫度降到50℃左右。模具溫度對于獲得高的產量起著重要的作用,一般不得低于430℃;另方面,也不得過高,否則,不但硬度可能下降,同時會產生氧化,主要在工作帶。在模具加熱過程中,應避免模具之間緊靠著,阻礙空氣流通。*好采用帶格的箱式加熱爐,每個模放于一個單獨的箱內。錠坯在擠壓過程中的溫度升高可達40℃左右或更高些,升高量主要決定于模具設計。為了獲得*大產量,對各項溫度決不可忽視,應記錄各個溫度并嚴加控制,以找出機臺的*大產量與各項溫度的關系。然后,鋁型材擠壓生產廠的員工都應牢記:溫度的精密控制,對提高產量是至關重要的。





         電泳工業鋁型材黃變現象的原因總結出以下幾點:電泳涂漆本身;氧化導電不良;電泳前水洗不徹底;固化過度;氧化槽液被硝酸污染。1.氧化時工業鋁型材導電不良引起的黃變現象:工業鋁型材與導電桿接觸不良,接點處的電阻就會大增,型材端頭就會發熱,氧化膜生成過快并伴有燒灼現象,甚至出現氧化膜的粉化。這時的氧化膜有些渾濁,顏色出現黃變,如果再進行電泳生產就會出現非常明顯的黃變現象。這種黃變現象一般情況下一排里只有幾支,并且基本上都是出現在型材的端頭。因此,一定要采取措施來保證工業鋁型材與導電桿接觸良好。2.電泳前水洗不徹底引起的黃變現象:氧化膜是蜂窩狀的,其多孔狀的結構就決定了氧化膜孔中會殘留硫酸。眾所周知,用來電泳的型材如果水洗不徹底,就很有可能出現黃變現象。對于這種黃變現象,一般都認為是氧化膜孔里的酸根與電泳漆反應從而使電泳漆膜發生的黃變,其實這種黃變不是漆膜發生的黃變,而是氧化膜的黃變。正常的氧化膜是清澈、透明的,如果氧化膜孔里殘留較多的硫酸根,高溫情況下,氧化膜就會與硫酸根發生反應,從而使清澈、透明的氧化膜變得渾濁,透明性下降;同時再加上電泳漆膜的高透明性,對光線的高反射性,從而使這種缺陷得到進一步放大,就形成所說的黃變。因此,電泳前的幾道水洗非常關鍵,不僅要保證水洗水質,還要保證水洗溫度和水洗時間。3.氧化槽液被硝酸污染而引起的黃變現象:為了達到較好的除灰效果,在中和槽里添加一定比例的硝酸本無可厚非,但是如果中和后水洗控制不好,硝酸就會被帶到氧化槽,工業鋁型材氧化槽里的硝酸根達到一定濃度時,就會對氧化造成一定的影響,甚至引起電泳型材的黃變。氧化過程中,進入氧化膜孔中的硝酸根會對氧化膜起到刻蝕作用,腐蝕氧化膜的阻擋層,使氧化膜孔變深,進而改變膜孔的結構。這種腐蝕對氧化膜產生兩種影響:1、氧化膜的阻擋層變薄,與鋁基體接合的緊密性變差,進而造成氧化膜的附著力降低。2、在正常水洗條件下,很難把膜孔中的硫酸根除去。這種條件下所生產的電泳型材同樣會有黃變現象。怎樣來避免這種黃變現象呢?在燙洗槽前的純水槽中添加中和劑,調PH值8~9.5,水洗2~3分鐘,用胺根中和氧化膜孔中的硫酸根,再進行電泳生產,就不會出現黃變現象了。4.固化過度引起的黃變現象:目前市場上所使用電泳漆基本都是在180℃X30min條件下烘烤固化的。在正常條件下,漆膜基本上不會發生黃變。但是有的鋁型材生產廠家固化爐溫度很不均勻,局部溫度甚至相差30℃以上;有的廠家固化爐的溫控系統差,實際溫度與顯示溫度相差太大,質量較差的電泳漆在這種條件下黃變現象非常明顯,甚至像著了色似的。質量好的電泳漆對這種極端條件的承受能力比較強,有的電泳漆即使在230℃的條件下烘烤,也不會發生黃變現象。為了防止黃變的產生,爐溫的均勻性、溫控系統的靈敏性是必需的,使用質量好的電泳漆也是必要的。5.電泳漆本身引起的黃變現象:陽極電泳漆主要是由丙烯酸樹脂和胺基樹脂組成的。電泳型材在烘烤過程中,樹脂發生交聯反應,生成平整、透明的涂膜。但是有些電泳漆廠家由于生產工藝的不成熟,或者是為了降低成本使用質量較差的化工原料,從而導致其固化范圍比較窄。烘烤稍有不足,漆膜硬度不夠;烘烤稍稍過了頭,漆膜就會發生黃變,給生產管理帶來一定的困難。所以建議大家還是選用產品質量穩定、有一定知名度的涂料供應商。



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