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輪圈，是輪胎內廓支撐輪胎的圓桶形的、中心裝在軸上的金屬部件。二、按材質分類：輪圈按照材料主要分為鐵輪圈和輕合金輪圈，而輕合金輪轂又以鋁合金與鎂合金產品為主。在今天的汽車市場中，鐵制輪圈已不多見，大多數車型使用的都是鋁合金輪圈，鋁車輪。制造鋁制輪圈所使用的鋁合金材料包括A356、6061等。其中，A356被鑄造鋁制輪圈大量選用。A356鋁合金具有比重小，耐侵蝕性好等特點，主要由鋁、硅、鎂、鐵、錳、鋅、銅、鈦等金屬元素組成，鋁占92%左右，是一種技術成熟的鋁合金材料。制造鋁合金輪圈的原材料A356鋁錠↑↑三、鋁合金輪圈生產工藝：鋁合金輪圈比鋼輪圈更適合乘用車，目前其制造工藝基本可分為三種， 種是鑄造，目前大多數汽車廠商都選擇使用鑄造工藝。第二種是鍛造，多用于高端跑車、高性能車以及高端改裝市場。第三種較為特別，是*先由日本Enkei公司投入使用的MAT旋壓技術，目前此技術在國內的應用不如前兩種多。1、重力鑄造法：重力鑄造簡單的說，主要是靠鋁水自身的重力來沖填鑄模，是一種較為早期的鑄造方法。該法成本低、工序簡單且生產效率高，然而，澆注過程中夾雜物易卷入鑄件，有時還會卷入氣體，形成氣孔缺陷。重力鑄造生產的輪圈易產生縮孔縮松且內部質量較差，此外，鋁液流動性的限制也有可能導致造型復雜的輪轂良品率低。因此，汽車輪圈制造業已經很少使用該工藝了。2、低壓鑄造法：低壓鑄造是鋁液在壓力作用下充入模具，在有壓力的情況下進行凝固結晶的工藝。同樣的情況下，與重力鑄造相比，低壓鑄造輪轂內部組 織更為密實，強度更高。此外，低壓鑄造利用壓力充型和補充，極大簡化澆冒系統結構，使金屬液收得率可達90%。目前低壓鑄造已成為鋁輪圈生產的 工藝，國內多數鋁合金輪圈制造企業都采用此工藝生產。但低壓鑄造法也有其缺點：鑄造時間較長，加料、換模具耗時長，設備投資多等。 3、鍛造法：熱鍛（Hot forging）→RM鍛造（RM forging）→冷旋壓（Cold spinning）→熱處理（Heat treatment）→機加工（Machine work）→噴丸處理（Shot blast）→表面處理（Surface finishing）鍛造是固體到固體的變化，通過拍、壓、鍛等手段來形成輪轂樣式，這個過程不會發生液相變化，都是固體變化。所以它的力學性能比鑄造要高，具有強度高、抗蝕性好、尺寸精 確等優點。晶粒流向與受力的方向一致，因此強度、韌性與疲勞強度均顯著優于鑄造鋁輪圈。同時，鍛造鋁輪轂的典型伸長率為12%~17%，因而能很好的吸收道路的震動和應力。另外，鍛造鋁輪圈表面無氣孔，因而具有很好的表面處理能力。但是，鍛造鋁輪圈的*大缺點是生產工序多，生產成本比鑄造的高得多。雖然鍛造輪圈的性能更好，但汽車廠商在大部分車輛上還是主要使用鑄造輪圈，只有少部分豪華車配備鍛造輪圈。不過國內輪圈制造龍頭企業中戴卡已成功進入乘用車鍛造輪圈生產線并將鍛造輪圈的成本壓縮到了千元，并已經開始作為原配輪圈供應國內合資廠。4、擠壓鑄造法：擠壓鑄造也稱為液態模鍛，是集鑄造和鍛造特點于一體的工藝方法——將一定量的金屬液體直接澆入敞開的金屬型內，通過沖頭以一定的壓力作用于液體金屬上，使之充填、成形和結晶凝固，并在結晶過程中產生一定量的塑性變形。優點：充型平穩，金屬直接在壓力下結晶凝固，所以鑄件不會產生氣孔、縮孔和縮松等鑄造缺陷，且組 織致密，機械性能比低壓鑄造件高且投資大大低于低壓鑄造法。缺點：與傳統鍛造產品一樣，需要銑削加工來完成輪輻的造型。日本已有相當部分的汽車鋁輪轂采用擠壓鑄造工藝生產，從澆注金屬液到取出鑄件整個過程都由計算機來控制，自動化程度非常高。目前世界各國都把擠壓鑄造作為汽車鋁輪圈生產的方向之一。5、特種成型：旋壓技術：旋壓技術*先在日本投入使用，嚴格而言還應算是鑄造中的一種，指的是在輪圈整體鑄造出型后再利用專用設備對受力處進行旋轉加壓處理，使得被處理位置金屬內部分子排列發生改變，具體的分割面相比起一般鑄造產品呈現密度更高的纖維狀，從而改變整體金屬力學的工藝方法。旋壓技術制造的輪圈的質量、強度、延伸性等特性都已接近于鍛造輪圈，且現對于鍛造輪圈來說，更易生產。總的來說，MAT旋壓技術既可相對保證輪轂制造成本，同時還可使鑄造輪圈打造出與鍛造輪圈相近的重量和強度。只是國內技術不成熟，成本較高，故應用不多。
鋁及鋁合金焊絲的選擇主要根據母材的種類，對接頭抗裂性能、力學性能及耐蝕性等方面的要求綜合考慮。有時當某項成為主要矛盾時，則選擇焊絲就著重從解決這個主要矛盾入手，兼顧其它方面要求。一般情況下，焊接鋁及鋁合金都采用與母材成分相同或相近牌號的焊絲，這樣可以獲得較好的耐蝕性；但焊接熱裂傾向大的熱處理強化鋁合金時，選擇焊絲主要從解決抗裂性入手，這時焊絲的成分與母材的差別就很大。
常見缺陷（焊接問題）及防止措施1、燒穿---產生原因：a、熱輸入量過大；b、坡口加工不當，焊件裝配間隙過大；c、點固焊時焊點間距過大，焊接過程中產生較大的變形量。防止措施：a、適當減小焊接電流、電弧電壓，提高焊接速度；b、大鈍邊尺寸，減小根部間隙；c、適當減小點固焊時焊點間距。2、氣孔---產生原因：a、母材或焊絲上有油、銹、污、垢等；b、焊接場地空氣流動大，不利于氣體保護；c、焊接電弧過長，降低氣體保護效果；d、噴嘴與工件距離過大，氣體保護效果降低；e、焊接參數選擇不當；f、重復起弧處產生氣孔；g、保護氣體純度低，氣體保護效果差；h、周圍環境空氣濕度大。防止措施：a、焊前仔細清理焊絲、焊件表面的油、污、銹、垢和氧化膜，采用含脫氧劑較高的焊絲；b、合理選擇焊接場所；c、適當減小電弧長度；d、保持噴嘴與焊件之間的合理距離范圍；e、盡量選擇較粗的焊絲，同時增加工件坡口的鈍邊厚度，一方面可以允許使用大電流，公眾號:焊王，另一方面也使焊縫金屬中焊絲比例下降，這對降低氣孔率是行之有效的；f、盡量不要在同一部位重復起弧，需要重復起弧時要對起弧處進行打磨或刮除；一道焊縫一旦起弧要盡量焊長些，不要隨意斷弧，以減少接頭量，在接頭處需要有一定焊縫重疊區；g、換保護氣體；h、檢查氣流大??；i、預熱母材；j、檢查是否有漏氣現象和氣管損壞現象；k、在空氣濕度較低時焊接，或采用加熱系統。3、電弧不穩---產生原因：電源線連接、污物或者有風。防止措施：a、檢查所有導電部分并使表面保持清潔；b、將接頭處的臟物掉；c、盡量不要在能引起氣流紊亂的地方進行焊接。4、焊縫成型差---產生原因：a、焊接規范選擇不當；b、焊槍角度不正確；c、焊工操作不熟練；d、導電嘴孔徑太大；e、焊絲、焊件及保護氣體中含有水分。防止措施：a、反復調試選擇合適的焊接規范；b、保持合適的焊槍傾角；c、選擇合適的導電嘴孔徑；d、焊前仔細清理焊絲、焊件，保證氣體的純度。5、未焊透---產生原因：a、焊接速度過快，電弧過長；b、坡口加工不當，裝備間隙過小；c、焊接規范過??；d、焊接電流不穩定。防止措施：a、適當減慢焊接速度，壓低電??；b、適當減小鈍邊或增加根部間隙；c、增加焊接電流及電弧電壓，保證母材足夠的熱輸入能量；d、增加穩壓電源裝置e、細焊絲有助于提高熔深，粗焊絲提高熔敷量，應酌情選擇。6、未熔合---產生原因：a、焊接部位氧化膜或銹跡未干凈；b、熱輸入不足。防止措施：a、焊前清理待焊處表面b、提高焊接電流、電弧電壓，減小焊接速度；c、對于厚板采用U型接頭，而一般不采用V型接頭。7、裂紋---產生原因：a、結構設計不合理，焊縫過于集中，造成焊接接頭拘束應力過大b、熔池過大、過熱、合金元素燒損多；c、焊縫末端的弧坑冷卻快；d、焊絲成分與母材不匹配；e、焊縫深寬比過大。防止措施：a、正確設計焊接結構，合理布置焊縫，使焊縫盡量避開應力集中區，合理選擇焊接順序；b、減小焊接電流或適當增加焊接速度；c、收弧操作要正確，加入引弧板或采用電流衰減裝置填滿弧坑；d、正確選用焊絲。8、夾渣---產生原因：a、焊前清理不徹底；b、焊接電流過大，導致導電嘴局部熔化混入熔池而形成夾渣c、焊接速度過快。防止措施：a、加強焊前清理工作，多道焊時，每焊完一道同樣要進行焊縫清理；b、在保證熔透的情況下，適當減小焊接電流，大電流焊接時導電嘴不要壓太低；c、適當降低焊接速度，采用含脫氧劑較高的焊絲，提高電弧電壓。9、咬邊---產生原因：a、焊接電流太大，焊接電壓太高；b、焊接速度過快，填絲太少；c、焊槍擺動不均勻。防止措施：a、適當的調整焊接電流和電弧電壓；b、適當增加送絲速度或降低焊接速度；c、力求焊槍擺動均勻。10、焊縫污染---產生原因：a、不適當的保護氣體覆蓋；b、焊絲不潔；c、母材不潔。防止措施：a、檢查送氣軟管是否有泄漏情況，是否有抽風，氣嘴是否松動，保護氣體使用是否正確；b、是否正確的儲存焊接材料；c、在使用其它的機械清理前，先將油和油脂類物質掉；d、在使用不銹鋼刷之前將氧化物掉。11、送絲性不良---產生原因：A、導電嘴與焊絲打火；b、焊絲磨損、噴??；d、送絲軟管太長或太緊；e、送絲輪不適當或磨損；f、焊接材料表面毛刺、劃傷、灰塵和污物較多。防止措施：a、降低送絲輪張力，使用慢啟動系統；b、檢查所有焊絲接觸表面情況并盡量減少金屬與金屬的接觸面；c、檢查導電嘴情況及送絲軟管情況，檢查送絲輪狀況；d、檢查導電嘴的直徑大小是否匹配；e、使用耐磨材料以避免送絲過程中發生截斷情況；f、檢查焊絲盤磨損狀況；g、選擇合適的送絲輪尺寸，形狀及合適的表面情況；h、選擇表面質量較好的焊接材料。12、起弧不良---產生原因：a、接地不良；b、導電嘴尺寸不對；c、沒有保護氣體。防止措施：a、檢查所有接地情況是否良好，使用慢啟動或熱起弧方式以方便起??；b、檢查導電嘴內空是否被金屬材料堵塞；c、使用氣體預清理功能；d、改變焊接參數。
常見缺陷（焊接問題）及防止措施1、燒穿---產生原因：a、熱輸入量過大；b、坡口加工不當，焊件裝配間隙過大；c、點固焊時焊點間距過大，焊接過程中產生較大的變形量。防止措施：a、適當減小焊接電流、電弧電壓，提高焊接速度；b、大鈍邊尺寸，減小根部間隙；c、適當減小點固焊時焊點間距。2、氣孔---產生原因：a、母材或焊絲上有油、銹、污、垢等；b、焊接場地空氣流動大，不利于氣體保護；c、焊接電弧過長，降低氣體保護效果；d、噴嘴與工件距離過大，氣體保護效果降低；e、焊接參數選擇不當；f、重復起弧處產生氣孔；g、保護氣體純度低，氣體保護效果差；h、周圍環境空氣濕度大。防止措施：a、焊前仔細清理焊絲、焊件表面的油、污、銹、垢和氧化膜，采用含脫氧劑較高的焊絲；b、合理選擇焊接場所；c、適當減小電弧長度；d、保持噴嘴與焊件之間的合理距離范圍；e、盡量選擇較粗的焊絲，同時增加工件坡口的鈍邊厚度，一方面可以允許使用大電流，公眾號:焊王，另一方面也使焊縫金屬中焊絲比例下降，這對降低氣孔率是行之有效的；f、盡量不要在同一部位重復起弧，需要重復起弧時要對起弧處進行打磨或刮除；一道焊縫一旦起弧要盡量焊長些，不要隨意斷弧，以減少接頭量，在接頭處需要有一定焊縫重疊區；g、換保護氣體；h、檢查氣流大??；i、預熱母材；j、檢查是否有漏氣現象和氣管損壞現象；k、在空氣濕度較低時焊接，或采用加熱系統。3、電弧不穩---產生原因：電源線連接、污物或者有風。防止措施：a、檢查所有導電部分并使表面保持清潔；b、將接頭處的臟物掉；c、盡量不要在能引起氣流紊亂的地方進行焊接。4、焊縫成型差---產生原因：a、焊接規范選擇不當；b、焊槍角度不正確；c、焊工操作不熟練；d、導電嘴孔徑太大；e、焊絲、焊件及保護氣體中含有水分。防止措施：a、反復調試選擇合適的焊接規范；b、保持合適的焊槍傾角；c、選擇合適的導電嘴孔徑；d、焊前仔細清理焊絲、焊件，保證氣體的純度。5、未焊透---產生原因：a、焊接速度過快，電弧過長；b、坡口加工不當，裝備間隙過小；c、焊接規范過??；d、焊接電流不穩定。防止措施：a、適當減慢焊接速度，壓低電??；b、適當減小鈍邊或增加根部間隙；c、增加焊接電流及電弧電壓，保證母材足夠的熱輸入能量；d、增加穩壓電源裝置e、細焊絲有助于提高熔深，粗焊絲提高熔敷量，應酌情選擇。6、未熔合---產生原因：a、焊接部位氧化膜或銹跡未干凈；b、熱輸入不足。防止措施：a、焊前清理待焊處表面b、提高焊接電流、電弧電壓，減小焊接速度；c、對于厚板采用U型接頭，而一般不采用V型接頭。7、裂紋---產生原因：a、結構設計不合理，焊縫過于集中，造成焊接接頭拘束應力過大b、熔池過大、過熱、合金元素燒損多；c、焊縫末端的弧坑冷卻快；d、焊絲成分與母材不匹配；e、焊縫深寬比過大。防止措施：a、正確設計焊接結構，合理布置焊縫，使焊縫盡量避開應力集中區，合理選擇焊接順序；b、減小焊接電流或適當增加焊接速度；c、收弧操作要正確，加入引弧板或采用電流衰減裝置填滿弧坑；d、正確選用焊絲。8、夾渣---產生原因：a、焊前清理不徹底；b、焊接電流過大，導致導電嘴局部熔化混入熔池而形成夾渣c、焊接速度過快。防止措施：a、加強焊前清理工作，多道焊時，每焊完一道同樣要進行焊縫清理；b、在保證熔透的情況下，適當減小焊接電流，大電流焊接時導電嘴不要壓太低；c、適當降低焊接速度，采用含脫氧劑較高的焊絲，提高電弧電壓。9、咬邊---產生原因：a、焊接電流太大，焊接電壓太高；b、焊接速度過快，填絲太少；c、焊槍擺動不均勻。防止措施：a、適當的調整焊接電流和電弧電壓；b、適當增加送絲速度或降低焊接速度；c、力求焊槍擺動均勻。10、焊縫污染---產生原因：a、不適當的保護氣體覆蓋；b、焊絲不潔；c、母材不潔。防止措施：a、檢查送氣軟管是否有泄漏情況，是否有抽風，氣嘴是否松動，保護氣體使用是否正確；b、是否正確的儲存焊接材料；c、在使用其它的機械清理前，先將油和油脂類物質掉；d、在使用不銹鋼刷之前將氧化物掉。11、送絲性不良---產生原因：A、導電嘴與焊絲打火；b、焊絲磨損、噴??；d、送絲軟管太長或太緊；e、送絲輪不適當或磨損；f、焊接材料表面毛刺、劃傷、灰塵和污物較多。防止措施：a、降低送絲輪張力，使用慢啟動系統；b、檢查所有焊絲接觸表面情況并盡量減少金屬與金屬的接觸面；c、檢查導電嘴情況及送絲軟管情況，檢查送絲輪狀況；d、檢查導電嘴的直徑大小是否匹配；e、使用耐磨材料以避免送絲過程中發生截斷情況；f、檢查焊絲盤磨損狀況；g、選擇合適的送絲輪尺寸，形狀及合適的表面情況；h、選擇表面質量較好的焊接材料。12、起弧不良---產生原因：a、接地不良；b、導電嘴尺寸不對；c、沒有保護氣體。防止措施：a、檢查所有接地情況是否良好，使用慢啟動或熱起弧方式以方便起??；b、檢查導電嘴內空是否被金屬材料堵塞；c、使用氣體預清理功能；d、改變焊接參數。
