哈氏合金管化學成分 　　??材料的化學成分 　　??Ni Cr Mo Fe C Si Co Mn P S W V Cu Nb+Ta 　　??N10665 (B-2) 基 ≤1.0 26.0~30 ≤2.0 ≤0.02 ≤0.10 ≤1.0 ≤1.0 ≤0.04 ≤0.03 　　??N10276 (C-276) 基 14.5~16.5 15.0~ 17.0 4.0~7.0 ≤0.01 ≤0.08 ≤2.5 ≤1.0 ≤0.04 ≤0.03 3.0~ 4.5 ≤0.035 　　??N06007 (G-3) 基 21.0~23.5 6.0~ 8.0 18.0~21 ≤0.015 ≤1.0 ≤5.0 ≤1.0 ≤0.04 ≤0.03 ≤1.5 1.5~2.5 ≤0.50 　　哈氏合金本身屬于鎳基合金，但不同于一般的純鎳(Ni200)和Monel，它以鉻鉬作為主要的合金元素，旨在提高對各種介質和溫度的適應能力，并針對不同行業應用進行了專門的優化。化工行業普遍追求高產能，不斷改進工藝，以提高溫度壓力來加快反應速度，這樣生產就容易出現難以預計的情況，造成非計劃檢修。哈氏合金正是針對這樣的一種需求，適應各種無法預料的惡劣環境，將非計劃檢修降到*低。同時，它還具有很好的加工焊接性能，便于現場維修。 　　??哈氏合金分類。抗腐蝕哈氏合金主要分為C系列，B系列，G系列及D系列合金，表1列出了部分常用哈氏合金的成分。 　　??C系列合金就是鎳-鉻-鉬合金。由于鉻能在合金表面形成致密的氧化膜(鈍化)，提供抗氧化環境能力，而鉬主要提供抗還原環境能力。因此C系列合金可以應用于既有氧化介質又有還原介質的環境當中。C系列合金是應用*廣泛的合金，尤其是C-276合金，自60年代發明后，經過40余年的考驗后依然顯示出強大的生命力。C-4開發后主要滿足少部分歐洲用戶的需求，只有在較老的設備中才看得到。C-22合金在不提高成本的情況下增強了抗腐蝕能力，性價比尤其出色。C-2000?作為新一代產品提供了更大的使用范圍，非常適合要改善設備壽命，試驗新工藝的用戶。國內在相當多的行業中已經應用了C系列合金。如精細化工行業(TDI，PTA， ，丙烯酸等);環境工程行業(FGD，污水處理);板式換熱器行業等。還有很多行業國外已經應用了哈氏合金，而國內仍在試驗階段，如制藥行業等。 　　??B系列合金為鎳-鉬合金，針對完全還原的環境，提供*優越的抗腐蝕能力。B系列合金雖然在還原性環境中表現優異，但對氧化性介質(鐵，銅離子)卻非常敏感。50ppm的鐵離子已經足已讓B系列合金抗腐蝕能力有明顯下降。B系列合金由于它性能的特殊性，應用相對比較集中，其中*主要的就是醋酸生產(羰基合成法)，還有一些硫酸回收系統中也用到該系列合金。廣泛應用的牌號為B-3，B-2由于加工性能方面的不足，已經漸漸退出市場。 　　??G系列合金為鎳-鉻-鐵合金(G-35?合金除外)。高的鉻含量使該系列的合金在抗氧化性方面非常出眾。同時，新型的G系列合金(G-30? G-35?)也有很好的抗點蝕能力，加上少量的銅含量，增強了抗硫酸及 的能力。因此，G系列合金主要應用于強氧化性的環境及混合酸的復雜環境中，如濕法磷酸，鋼廠酸洗線。 　　??D系列合金為鎳-鉻-硅合金。由于該系列合金含有一定量的硅，能夠在表面產生相當穩定的氧化膜，針對極端的強氧化性環境，但因此該合金極難焊接。批量生產的D系列合金為D-205，應用于高溫濃硫酸環境的板式換熱器。該合金通過阿法拉法公司 代理，只提供成品板。 　　??哈氏合金一直在不斷發展，衍生出新的合金材料，推動工業的發展。它有著相當優越的環境適應能力，抗腐蝕能力相當可靠。針對各種行業的特殊環境，都有針對性的解決方案。作為成熟的商業化產品，哈氏合金有多種產品形式，完全可以滿足各種需求。

　　Hastelloy X哈氏合金管物理性能： 　　密度 8.94G/CM3 　　熔點 1260-1355℃ 　　Hastelloy X在常溫下合金的機械性能的*小值： 　　合金和狀態 抗拉強度 屈服強度 延伸率 　　RM N/MM2 RP0.2N/MM2 A5% 　　Hastelloy X 660 240 35 　　Hastelloy X金相結構： 　　HastelloyX合金在固溶狀態的組織為奧氏體基體，還有少量的TIN和MC型碳化物。 　　Hastelloy X應用范圍領域: 　　Hastelloy X主要用于火焰筒，還可作蜂窩結構材料、核反應堆燃料外套等。 　　Hastelloy X高溫時在各種氣氛中具有耐腐蝕性，并且具有的高溫強度。 　　HASTELLOY X在各種高溫環境中得到了廣泛的應用。 　　1工業和航空汽輪機。 　　2工業爐部件、支撐輥、柵板、絲帶和輻射管。 　　3石油化學爐中的螺旋管。 　　4石油化學爐中的螺旋管。 　　5高溫氣體冷卻核反應堆。

　　N08810哈氏合金管熱處理過程中常見的缺陷，熱處理過程是通過加熱、保溫和冷卻的手段來實現，若是此三種手段把握不好就會出現以下常見問題： 　　1.過熱——溫度過熱N08810組織中殘留奧氏體增多，尺寸穩定性下降。由于淬火組織過熱，N08810鋼的晶體粗大，會導致零件的韌性下降，抗沖擊性能降低，軸承的壽命也降低。過熱嚴重甚至會造成淬火裂紋。 　　因。淬火裂紋的組織特征是裂紋兩側無脫碳現象，明顯區別與鍛造裂紋和材料裂紋。 　　2.熱處理變形——N08810在熱處理時，存在有熱應力和組織應力，這種內應力能相互疊加或部分抵消，是復雜多變的，因為它能隨著加熱溫度、加熱速度、冷卻方式、冷卻速度、零件形狀和大小的變化而變化，所以N08810熱處理變形是難免的。 　　3.表面脫碳——N08810在熱處理過程中，如果是在氧化性介質中加熱，表面會發生氧化作用使零件表面碳的質量分數減少，造成表面脫碳。表面脫碳層的深度超過以后加工的留量就會使零件報廢。N08810表面脫碳層深度的測定在金相檢驗中可用金相法和顯微硬度法。以表面層顯微硬度分布曲線測量法為準，可做仲裁判據。 　　4.淬火裂紋——造成這種裂紋的原因有：由于淬火加熱溫度過高或冷卻太急，熱應力和金屬質量體積變化時的組織應力大于N08810鋼材的抗斷裂強度;工作表面的原有缺陷(如表面微細裂紋或劃痕)或是N08810鋼材內部缺陷(如夾渣、嚴重的非金屬夾雜物、白點、縮孔殘余等)在淬火時形成應力集中;嚴重的表面脫碳和碳化物偏析;零件淬火后回火不足或未及時回火;前面工序造成的冷沖應力過大、鍛造折疊、深的車削刀痕、油溝尖銳棱角等。總之，造成淬火裂紋的原因可能是上述因素的一種或多種，內應力的存在是形成淬火裂紋的主要原因。淬火裂紋的組織特征是裂紋兩側無脫碳現象，明顯區別與鍛造裂紋和材料裂紋。 　　5.軟點——由于加熱不足，冷卻不良，淬火操作不當等原因造成的N08810表面局部硬度不夠的現象稱為淬火軟點。