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對耐磨鋼板進行了多火次熱模鍛造實驗,探索了不同鍛造溫度和變形量在不同火次變形后的晶粒度、四川廣安當地室溫拉伸和700℃拉伸性能。結果表明:當在1080℃以10％進行多火次鍛造時,耐磨鋼板晶粒度以及室溫拉伸性能隨著鍛造火次增加而提高,700℃拉伸強度接近；當多火次變形量為30％時,晶粒度、四川廣安當地室溫拉伸和700℃拉伸強度均是二火次成形。以1160℃進行多火次熱模鍛造后耐磨鋼板的700℃拉伸性能優于以1080℃鍛造時。上述實驗結果與晶粒度、四川廣安當地拉伸變形時晶粒變形方式、四川廣安當地每種變形方式下晶粒的參與量和每種變形方式的持續時間有關。
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結果表明耐磨鋼板傳統處理工藝的晶粒尺寸為30μm,超塑性預處理的晶粒尺寸為11μm。經超塑性預處理后耐磨鋼板在保持較高塑性的同時也有較高的強度,比傳統處理工藝在強度上提高3.5％,塑性提高25.7％。固溶和時效時間是制約高強耐磨鋼板力學性能和熱處理生產效率的主要因素。本文以 耐磨鋼板為例通過高溫預熱裝爐、四川廣安同城分級固溶和提高時效溫度等方法研究了高強度鋁合金的快速熱處理工藝。并結合金相組織觀察、四川廣安同城斷口分析、四川廣安同城X射線分析和力學性能測試 ,分析了快速熱處理對耐磨鋼板組織和性能的影響。結果表明 :①固溶時間相同時 ,分級固溶的強度高于單級固溶的強度 ,分級固溶的塑性略低于單級固溶的塑性。②分級固溶時 ,隨著二級固溶時間的增加 ,材料的強度增加 ,塑性略有降低。③采用 5 0 0℃高溫預熱裝爐、四川廣安同城470℃ 5min ＋4 85℃ 9min固溶和 14 0℃ 6h ＋15 0℃ 1h的快速熱處理工藝可以明顯縮短熱處理時間 ,提高生產效率 5 0 ％以上。 采用金相組織觀察、四川廣安同城力學性能測試、四川廣安同城SEM斷口形貌觀察及TEM等手段,研究了傳統處理工藝(CT)和超塑性預處理工藝(SPPT)對耐磨鋼板顯微組織和力學性能的影響。
耐磨鋼板焊接所面臨的主要問題是焊接冷裂紋。為防止焊接冷裂紋的產生多采用焊前預熱工藝。但預熱常常惡化勞動條件，使生產工藝復雜化，不合理、四川廣安本地過高的預熱還會對焊接接頭的綜合性能帶來不利的影響，同時對于一些大型結構件的焊接及修復，預熱工藝也很難實現。隨著下游用戶智能制造技術的推廣應用，焊前預熱已經成為推行機器人焊接的障礙。耐磨鋼的下游用戶亟待簡化焊接工藝，提高生產效率。
氣電立焊為單道或雙道連續焊接，能量密度集中，焊接效率高，同時焊接冷速慢，能有效防止冷裂紋的產生。它利用水冷滑塊擋住熔融的金屬，帶走多余熱量，使之強迫成形，能實現hbw450硬度級別的耐磨鋼板立向位置的焊接。
