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35CrMo合金結構鋼執行標準：GB/3077-1999對應標準：JISG4053：2003焊接性根據焊接學會（IIW）的碳當量計算公式Ceq=C+1/6Mn+1/5(Cr+Mo+V)+1/15(Ni+Cu)(%)（1）當Ceq0.40%時，鋼材的硬傾向不明顯，可焊性優良，焊接時不必進行預熱，可直接。 由此可見，這種材料的焊接性不良，焊接時其硬傾向較大，熱影響區熱裂和冷裂傾向都會較大，尤其在調質狀態下焊接，熱影響區的冷裂傾向將會得很突出，所以應在選取合適焊接材料、合理焊接方法的基礎上，采取較高的焊前預熱溫度、嚴格工藝措施和控制適當的層間溫度的條件下，才能達到實現產品焊接的目的。 35CrMo合金結構鋼執行標準：GB/3077-1999對應標準：JISG4053：2003特性35CrMo合金結構鋼,有很高的靜力強度、沖擊韌性及較高的疲勞極限，淬透性較40Cr高，高溫下有高的蠕變強度與持久強度，長期工作溫度可達500℃；冷變形時塑性中等，焊接性差。 低溫至-110攝氏度，并具有高的靜強度、沖擊韌度及較高的疲勞強度、淬透性良好，無過熱傾向，淬火變形小，冷變形時塑性尚可，切削加工性中等，但有類回火脆性，焊接性不 ，焊前需預熱至150~400攝氏度，焊后熱處理以應力，一般在調質處理后使用，也可在高中頻表面淬火或淬火及低`中溫回火后使用。
輥式冷彎速度的控制，成型輥壓力的要合適，盡量反復冷彎彎曲疲勞裂紋，并適當進行潤滑和冷卻，進一步熱應力裂紋的產生等，控制彎曲半徑，即彎曲半徑不能太小，否則產品表面易產生裂紋，針對高強板在冷。 42crmo鋼板化學成份碳C：0.38～0.45%硅Si：0.17～0.37%錳Mn：0.50～0.80%硫S：允許殘余含量≤0.035%磷P：允許殘余含量≤0.035%鉻Cr：0.90～1.20%鎳Ni：允許殘余含量≤0.030%銅Cu：允許殘余含量≤0.030%鉬Mo：0.15～0.25%42crmo鋼板力學性能抗拉強度σb。 針對15CrMo鋼的焊接性及現場高壓管道的工作特點，根據以往的經驗，參照國外提供的焊接工藝卡，我們選擇了兩種方案進行焊接試驗。方案Ⅰ：焊接預熱，采用ER80S-B2L焊絲，T1G焊打底，E8018-B2焊條，焊條電弧焊蓋面，焊后進行局部熱處理。 焊后熱處理3焊接工藝評定試驗試件焊后按JB4730-94壓力容器無損檢測標準進行的超聲波探傷檢驗，焊縫Ⅰ級合格。按JB4708鋼制壓力容器焊接工藝評定標準進行焊接工藝評定試驗。評定結果見表5。表5焊接工藝評定試驗結果試驗方案拉伸試驗彎曲試驗沖擊韌性試驗aky（J/cm2）抗拉強度δb/Mpa斷裂部位彎曲角度面彎背彎焊縫熔合線熱影響區(HAZ)方案Ⅰ550/530母材50。
合格合格84..6方案Ⅱ525/520母材50。合格合格79.4109.296.7從拉伸試驗結果可知，兩種方案的拉伸試樣全部斷在母材，說明焊縫的抗拉強度高于母材；彎曲試驗全部合格，說明焊縫的塑性較好。根據表5中的沖擊韌性試驗結果可知，方案Ⅰ的沖擊韌性明顯高于方案Ⅱ，證明方案Ⅰ的焊后熱處理規范比較理想，高溫回火不僅達到了改善接頭組織和性能目的，而且使韌性與強度配合適當。 從室溫機械性能結果可知，所的兩種焊接工藝方案均可用于現場施工。方案Ⅰ采用了與母材成分接近的焊條，焊縫性能同母材匹配，焊縫應具有較高的熱強性，焊縫在高溫下長期使用不易破壞。難點是焊后熱處理規范較為嚴格，回火溫度和保溫時間及加熱和冷卻速度控制不當反而會引起焊縫性能下降。 方案Ⅱ采用了奧氏體不銹鋼焊條施焊，雖然可以省去焊后熱處理，但由于焊縫與母材系數不同，長期高溫工作時可發生碳的擴散遷移現象，容易導致焊縫在熔合區發生破壞。因此，從使用可靠性考慮，現場采用方案Ⅰ施焊更為穩妥。 ?。到Y論15CrMo鋼厚壁高壓管的焊接采用兩種焊接方案均為可行。為了保證焊縫性能同母材匹配且具有較高的熱強性，采用方案Ⅰ效果更佳，關鍵是要嚴格控制焊后熱處理工藝。方案Ⅱ雖可省去焊后熱處理，但焊縫在高溫下發生碳的遷移擴散而導致焊縫破壞的可能性不容忽視，因此，只有在焊后無法進行熱處理時才慎重采用。
