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HACCP認證危害分析表如何建立? 欄:加工步驟。經現場驗證的工藝流程圖中的每一步驟,分別填寫在 欄里; 第二欄:識別本步中引入的、控制的或增加的潛在危害。對每一步驟可能有的潛在危害包括生物的、化學的和物理的危害,都要列在第二欄里。潛在的危害有可能是引入的,如原料或輔料本身帶入的致病菌、化學污染物、農藥殘留和物理性雜質等,以及加工過程中可能通過人員、器具、機械等帶入新的危害;也可能是控制不當增加的危害,如致病菌的繁殖,如果不控制致病菌繁殖的環境和條件,致病菌就會大量繁殖或產生毒素,從而造成食品危害;同時也有可能在此步驟,對上述引入的危害進行控制,將其或減少到可接受水平,如殺菌或速凍工序等。 第三欄:潛在的食品危害是顯著的嗎?(是/否)。根據食品的預期用途、消費方式、預期的消費群體以及危害的嚴重程度,來判斷列在第二欄里的潛在危害是否是顯著危害。 第四欄:對第三欄的判斷提出依據。這里需強調的是,判定一個危害是否為顯著危害,有兩個判據:一是它極有可能發生,二是它一旦發生就可能對消費者導致不可接受的風險。 第五欄:能用于顯著危害的措施是什么?對顯著危害必須制定相應的控制措施,將危害或降低到可接受水平。控制措施可分為三類, 類是危害發生,如改變pH值或添加防腐劑可控制病原體在成品中的生長;改進食品的原料配方,可防止化學危害等。第二類是危害,如加熱、烹調可殺死所有的致病菌;金屬檢測器可剔除金屬碎片等。第三類是將危害減少到可接收水平,如收購從認可海區獲得的貝類可使某些微生物和化學危害被減少到 程度等。一種危害可有多個措施來控制,一個措施也可以控制多種危害。措施是否適用,需要有科學依據,也需要通過驗證得以確認。 第六欄:該步驟是關鍵控制點嗎?(是/否)。將關鍵控制點判定的結果填入該欄,就完成了危害分析表。 危害分析表和HACCP小組成員的名單必須予以保存,它是HACCP計劃的組成部分,也是驗證和審核(內審和外審)的依據。當危害分析證明沒有發生食品危害的可能時,可以沒有HACCP計劃,但危害分析工作表必須予以記錄和保存。當產品或加工過程產生了變動而且可能影響以前所作的危害分析結果時,企業應重新評估危害分析的適應性。
AS9100D認證需要識別的過程有哪些 AS9100D認證要求需要建立如下過程: 1、設計和開發過程:組織應建立、實施和保持設計和開發過程,以便確保后續的產品和服務的提供(ISO9001:2015 8.3.1); 2、監視和測量資源:組織應對監視和測量設備要求校準和檢定時的召回,建立、實施并保持一個過程(AS9100D 7.1.5.2); 3、工作轉移:組織應建立、實施和維持一個過程以策劃和控制臨時或者 的工作轉移,以確保工作對于要求的持續符合性。該過程應確保工作轉移的影響和風險得到管理(AS9100D 8.1); 4、風險管理:組織應建立、實施和保持一個過程,用于管理運行風險以實現適用的要求,包括適合于對組織及產品和服務的要求(AS9100D 8.1.1); 5、技術狀態管理:組織應策劃、實施和控制適合于組織及其產品和服務的技術狀態管理過程,以確保在整個產品生命周期內物理和功能屬性的識別和控制(AS9100D 8.1.2); 6、產品:本組織應根據本組織和產品的具體情況,對整個產品壽命周期內確保產品所需的過程,做好計劃、執行和控制工作(AS9100D 8.1.3); 7、假冒偽劣產品:組織應策劃、實施和控制適合于組織和產品的過程,以防止仿冒件和可疑仿冒件的使用和混入交付給客戶的產品中(AS9100D 8.1.4); 8、設計和開發更改:組織應實施一個過程,其含有對于影響客戶要求的更改,在執行之前,通知其客戶的準則(AS9100D 8.3.6); 9、來料管理:本組織應建立一個過程,對測試報告中的數據進行評估,確認產品是否符合要求(AS9100D 8.4.2); 10、特殊過程:工藝輸出無法用后續監控或測量方法進行驗證的,本組織應根據具體情況,對上述過程做好安排(AS9100D 8.5.1.2); 11、不合格輸出的控制:本組織采取的不合格控制過程,應保持文件記錄信息(AS9100D 8.7)。
江門ISO13485認證風險管理的新要求 1、產品定性或定量特征的判定: 1.1產品的預期用途和使用應規定產品預期在何種環境下使用、操作者應具有的技能和進行的培訓。 1.2產品中使用的材料/部件應考慮的因素包括與性有關的特征是否已知。 1.3產品是否以無菌的形式提供應考慮的因素包括產品是預期一次性使用還是重復使用、采用何種包裝、貯存壽命及使用的滅菌處理形式。 1.4產品是否有限定的貯存壽命 應考慮的因素包括貼標簽或標志及此類產品的處置。 2、對產品可能造成傷害的潛在源,一般涉及以下方面: 2.1環境危害:因廢物或器械處置的污染 2.2使用的危害: a)不適當的標簽; b)不適當的使用前檢查說明書; 2.3功能失效、維護及老化引起的危害: a)與預期用途不相適應的性能特征。 b)不適當的重復使用。 c)缺乏適當的壽命終止規定。 d)不適當的包裝及存放環境 3、對每項危害的風險估計 3.1針對判定的每項可能的危害,利用可得到的有效數據/資料、 相關標準、醫學證明、適當的調查結果,評估在正常和失效兩種狀態下的所有風險。 3.2評估時可采用定量或定性的方法進行,根據需要可選用潛在失效模式和效應分析、故障樹分析及危害和可操作性研究。 4、風險評審 4.1經過對危害的風險評估,確定其是否在可接受的水平。 4.2若某項危害風險超出了可接受水平,則應對此項危害采取措施,降低風險。 提交 4.3若危害僅在故障發生時才超出可接受水平,則應說明: a)危害發生前,使用者能否發現故障; b)故障能否通過生產控制或性維護; c)誤用能否導致故障; d)能否增加報警。 5、風險降低及防范措施 風險可以通過以下適當手段得到降低并達到可以接受的水平。 5.1直接手段:即從設計開發方面予以控制。 5.2間接手段:即從防范措施方面予以控制。 5.3附有說明的方式:即從產品的使用時間和頻次、限制用途、壽命或環境等方面進行控制。 6、其它危害的產生 確定在降低風險過程中是否會引起新的危害產生。 7、所有已判定危害的評估 若對所有的危害項都估計了風險并在可接受水平時,則可進8,否則退回至3。 8、風險分析報告 8.1應將風險分析的結果形成文件,從而可以在考慮到的產品的預期應用和用途的條件下,對已判定的危害是否可以接受作出決斷。 8.2當有新的資料/數據可應用時,應考慮進行一次新的風險分析。如隨時間的推移風險起了變化及快速發展的技術有可能、增加或降低任一特定危害的風險及新的風險可能出現或首次被判定,都應考慮進行一次新的風險分析。