鋼筋籠繞筋機品質過關視頻展示,產品更生動!讓您親眼見證其優點和特點,為您的購買決策提供有力支持。


以下是:鋼筋籠繞筋機品質過關的圖文介紹

鋼筋放線機構設置在移動旋轉驅動機構一側,主筋固定裝置由將主筋一端固定的主筋固定器和用于架設主筋的主筋導管組成,主筋固定器設置在移動旋轉驅動機構上,主筋導管設置在固定旋轉驅動機構上,鋼筋籠繞筋機主筋固定器和主筋導管是密布并且相對應的穿孔;焊接機械手安裝在主筋導管一側;隨著科學技術的日益進步,工程機械將會發生翻天覆地的變化,那么未來工程機械可能出現哪些趨勢呢
鋼筋籠繞筋機,適于樁基內鋼筋籠制造,本公司通過實際生產中不斷積累,加上不斷創新成功研發可同時纏繞雙盤筋鋼筋籠繞筋機,鋼筋籠繞筋機運行中工作理:根據施工要求,鋼筋籠主筋通過專模具制作完成(包括內支撐),把鋼筋籠主筋鋼筋籠繞筋機上,把盤筋(繞筋)端頭先焊接在一根主筋上,然后通過傳動托輥以及小車把盤筋繞在主筋上,同時進行焊接,從而形成成品鋼筋籠,托輥速度可根據操作熟練程度從低到高任意,盤筋間間距可根據施工要求隨時改動,同時可預先設置好參數,一個鋼筋籠包括加密區、預留區到達位置,間距自動改變,鋼筋籠成,極大了工作效率。

自動數控鋼筋籠繞筋機平時的維護和保養工作:一、全自動數控鋼筋籠繞筋機在使用前要檢查,看各線路連接是否正常、各螺栓螺母是否松動、工作臺和全自動數控鋼筋籠繞筋機是否保持水平等,同時在加工之前,機器空轉幾分鐘,方可把鋼筋需彎的一頭插在轉盤固定備有的間隙內。



使用鋼筋籠滾焊機加工鋼筋,速度相對來說比較快,且加工的質量也比較可靠,使用數控鋼筋籠滾焊機定尺彎箍時會有誤差,這是什么原因導致的呢?
1、鋼筋頂動鋼筋籠滾焊機的定尺板,受料架上定尺板及拉筋有一定質量,存在滑動摩擦力,因為就會出現誤差。
2、因為鋼筋在行走且錘頭位置不確定,因此用數控鋼筋籠滾焊機定尺彎箍就會存在一定誤差。
3、鋼筋籠滾焊機定長,是到位后迫使鋼筋停止前進,獲得需要的彎箍精度,夾棍與鋼筋間存在相對運動打滑,鋼筋越長誤差越嚴重。

鋼筋籠滾焊機數控系統通電后的檢查:     
(1)首先要檢查數控裝置中各個風扇是否正常運轉,否則會影響到數控裝置的散熱問題。 
(2)確認各個印刷線路或模塊上的直流電源是否正常,是否在允許的波動范圍之內。    
(3)CNC裝置的各種參數。包括系統參數、卷板機PLCC參數、伺服裝置的數字設定等,這些參數應符合隨機所帶的說明書要求。    
(4)當數控裝置與機床聯機通電時,應在接通電源的同時,作好按壓緊急停止按鈕的準備,以備出現緊急情況時隨時切斷電源。    
(5)在手動狀態下,低速進給移動各個軸,并且注意觀察機床移動方向和坐標值顯示是否正確。




再用滾焊機加工成較長的籠子。(2)華爾網鋼筋籠繞筋機先做成籠子后搭接:先用設備做成9米或12米的標準節,再通過搭接焊或幫條焊的方式,把二節短籠子搭接成為較長的籠子。華爾網鋼筋籠繞筋機雙筋及內加強箍圈安裝問題華爾網鋼筋籠繞筋機在設備上可利用相應雙筋導管進行雙筋鋼筋籠的生產,但由于一套籠子存在由雙筋向單筋的轉換,為了提高滾焊的效率,我們一般建議雙筋在單筋籠子滾焊成型后再進行安裝。華爾網鋼筋籠繞筋機對于內加強箍圈,我們提供和設備相配套的彎弧機,專門加工內加強箍圈,該設備加工的內圈和人工做籠子不同的是箍圈未封口,更方便于放入安裝。主筋和盤筋原材料按規范要求抽檢,確保原材料質量。主筋加工,根據鋼筋籠起始節、標準節和末節的節段長度下料。




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繞筋機作用技術參數:

  1、型號; GLJ-3000(按基本型配置)

  2、加工范圍;鋼筋籠直徑φ600---φ1500mm 長度12m

  3、繞筋線速;0---15.4m/min ( i=59*1.25=73.75 )

  4、小車速度;0---1.38m/min ( i=593 )

  5,膠輥電機;Y90L-4 功率4kw

  6、小車電機;Y90L-4 功率1.5kw

  7、整機質 量 ;3500kg

  8、外形尺寸;主機 13m*1.8m*0.8m 小車 15m*1.3m*1.5m

廣泛應用于大型橋梁,高速鐵路建設等領域的灌注樁施工中。產品優勢,加工速度快:備料、滾焊、加強筋安裝、探測管安裝、導向墊塊安裝等,工作效率高。加工質量穩走可靠:由于采用的是數控機械化作業,主筋、纏繞筋的間距均勻,鋼筋籠直徑一致,產品質量達到規范要求。箍筋拉爨不需搭接,較之手工作業節省材料,降低了施工成本,由于主筋在其圓周上分布均勻,多個鋼筋籠搭接時很方便,節省了吊裝時間。平立滾式矯治裝置,矯直效果好,壽命長。控制系:PLC,觸摸屏,ABB變頻器。自動送線機構,可在線調整間距,誤差小,成型質量高。 自動焊接,焊點,減輕勞動強度。 變頻控制拖籠機構,行走精度高。 自動托籠設計,避免焊接過程中因籠子自重導致其彎曲變形。 自動上料裝置,加快上料速度,提率。

 




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