這問題問錯了，管型母線 系列產品：6063G（6063）鋁鎂合金管母線，LF21（3A21）鋁錳合金管母線，LDRE（6R05）鋁鎂硅合金管母線，6Z63（6063-Zr）耐熱鋁合金管母線 ，6063鋁鎂合金管管形母線、綿陽附近6063G鋁鎂合金管形母線、綿陽附近LF-21鋁錳合金管形母線、綿陽附近3A12鋁錳合金管形母線、綿陽附近LDRE鋁鎂硅合金管形母線、綿陽附近6R05鋁鎂硅合金管形母線、綿陽附近6Z63耐熱鋁合金管形母線鋁也生銹，不過鋁生了銹并不像鐵那樣一直銹蝕下去，直到銹完為止。　　 　　金屬被空氣中的氧氣氧化就是生銹。鋁與氧氣發生化學反應，生成氧化鋁，這就是鋁銹。鋁銹非常薄，它的厚度只有萬分之一毫米，但卻很硬，非常耐磨。它緊貼鋁的表面，使里面的鋁接觸不到外界的空氣，阻止鋁繼續生銹。　　 　　（小貼士：氧化鋁薄膜也有“克星”：一個是堿，一個是酸。氧化鋁遇上它們便發生化學反應，生成化合物而非常容易脫落。菜肴里往往含有酸堿成分，因此，不！要！把菜肴果酒放在鋁制器皿里，以免鋁鍋銹蝕損壞。此外，不！要！因為鋁鍋表面灰蒙蒙難堪而用砂去擦，盡管你擦一層氧化膜，鋁鍋亮了一些，但這只能使你高興一時。失去了表面的保護膜，鋁鍋便繼續氧化，氧化鋁灰蒙蒙的顏色會照舊展現在你的眼前；并且鋁鍋越來越薄，影響它的使用壽命）

　脫脂時間的延長與脫脂溫度的升高對6063G鋁鎂合金管 管母線具有相類似的影響規律即脫脂時間越長合金表面出現斑點、綿陽附近斑塊腐蝕的可能性越大斑點、綿陽附近斑塊腐蝕的影響程度也越來越深。一般脫脂時間應為3min(對200g/L的H2SO4而言)脫脂時間過短或過長都會使型材表面出現不均勻現象為后續的陽極氧化處理留下隱患。關于脫脂時間的影響作用可從以下兩方面介釋:(1)脫脂液中的Cl-有擴大斑點和斑塊腐蝕的趨勢而且其濃度越高影響越甚這種情況下如果脫脂時間超過正常值負面作用就更為嚴重；(2)隨著脫脂時間的延長合金中的微量元素會部分溶解致使型材表面出現凹凸不平的腐蝕缺陷。2堿洗堿洗是預處理工藝中關鍵的步驟堿洗劑以及添加劑反應溫度、綿陽附近時間等不同程度地影響著鋁型材的表面質量。當堿洗劑和添加劑選定之后影響堿洗效果的因素是堿洗溫度和堿洗時間。2.1溫度的影響堿洗時的反應活化能約46kJ/mol這個數值一般不隨蝕洗條件的變化而改變但反應速度卻會因溫度升高而加快(溫度每升高10℃速度就增加一倍)。文獻研究表明:堿洗時反應溫度過高會使鋁型材表面產生“干涸斑點”缺陷。當堿洗溫度較高時(高于70℃)堿液反應速度非常快型材從堿洗槽移出時會有大量的堿液附集在其表面由于此時型材表面仍然保持較高溫度所以蝕洗速度仍然很高殘留有堿液的區域迅速干涸后出現Al2O3斑點而且這些斑點在后續處理中很難。另外由于堿洗溫度高反應速度快溶解下來的Zn2＋、綿陽附近Fe3＋亦能在較短時間內以溶解2再沉積方式進一步加劇局部腐蝕。一般堿洗溫度保持在50℃左右較為合適既能保證堿洗質量又能防止腐蝕斑點塊的發生。2.2時間的影響堿洗時間的長短對處理效果有著至關重要的作用對于在50℃用NaOH(50g/L)作為堿洗劑的條件下時間一般取2min為宜。堿洗時間太短達不到除氧化膜及活化表面的效果；時間過長不僅增加鋁的損耗量而且有可能將潛在的缺陷擴大造成產品報廢。3水洗水洗的質量對合金的陽極氧化效果有很大影響由酸槽、綿陽附近堿槽帶入的大量雜質離子以及較低或較高的pH值都會產生點蝕特別是對點蝕敏感的氯離子因其自催化作用很容易在不完整的鈍化膜上產生腐蝕斑點。所以應注意預處理過程中的水洗質量在保證充分水洗的情況下還要適當控制水洗液中的氯離子含量。3.1時間的影響隨著水洗時間的延長鋁型材表面斑塊腐蝕大大加劇腐蝕面積也有所增大。顯微鏡下觀察水洗試樣發現斑點腐蝕隨水洗時間的變化沒有明顯的規律性但斑塊腐蝕受水洗時間的影響顯著即水洗時間超過正常值越多斑塊腐蝕的面積越大顏色也更深。關于水洗時間的確定隨處理工序的不同而略有差別一般脫脂與中和工序后的水洗時間比堿洗后的稍長但均以不超過2min為宜以免型材表面出現斑塊缺陷。另外若水洗方式改為沖洗便能有效地防止表面斑塊腐蝕。3.2氯離子的影響研究發現水洗液中的Cl-有誘發斑塊腐蝕的作用。當水洗液中無Cl-存在時型材表面幾乎沒有出現斑塊腐蝕只有零星的少量斑點腐蝕；當水洗液中加入0.1g/L的Cl-后型材表面出現了明顯的斑塊腐蝕區域但面積不大腐蝕程度較淺；當Cl-達到0.3g/L時型材表面出現了大量的斑塊腐蝕且呈片狀連續分布。4中和堿洗過程溶解鋁但合金中許多第二相組分不能溶解這些物質堿洗后殘留于金屬表面。另外一些合金元素如Zn、綿陽附近Si等雖溶于堿但蝕洗時會重新積存于合金表面所以在陽極氧化前必須進行中和以表面殘留的雜質。要想獲得良好的中和效果下面兩點很重要:一是適當控制中和溫度避免因溫度過高或過低出現表面缺陷；二是嚴格控制中和液中的Fe3＋濃度減少因Fe3＋的氧化性引起的斑點腐蝕。4.1溫度的影響溫度是中和過程的重要因素它直接影響中和反應的速度。溫度過低反應不徹底金屬表面的殘留雜質很難干凈尤其在冬季作業更應注意溫差的影響；溫度過高鋁的溶解速度較快為斑點腐蝕的擴展準備了條件。一般反應溫度控制在20℃較為理想對于新配制的酸液(特別是H2SO4)應冷卻到需要溫度再進行中和反應。4.2 Fe3＋的影響實驗結果表明硫酸中和液中Fe3＋的存在它在一定程度上加速了斑點腐蝕同時還能誘發、綿陽附近加劇斑塊腐蝕的發展。當H2SO4中Fe3＋很少時金屬表面的斑點、綿陽附近斑塊腐蝕很少反應較均勻；當H2SO4中Fe3＋的濃度達到0.1g/L時金屬表面開始出現斑點腐蝕并且有散亂的斑塊腐蝕分布；當Fe3＋的濃度提高到0.3g/L時斑點腐蝕的數目和斑塊腐蝕的面積均明顯增加型材表面質量很差。研究發現當Fe3＋濃度很高時H2SO4中和液的氧化性就很強(因Fe3＋的氧化性很強)致使中和過程中鋁的溶解速度加劇鋁型材的表面質量較差。5結束語預處理工藝雖然是陽極氧化處理前的輔助工序但對鋁型材的表面質量有著不可低估的作用。各廠家應從自身的情況出發制定出切實可行的預處理工藝參數以提高鋁型材的表面處理質量。 [轉載需保留出處 –

適量稀土的加入可以提6063G鋁鎂合金管型母線 管母線鋁錳合金管母線的強度、綿陽本地硬度、綿陽本地伸長率、綿陽本地斷裂韌性和耐磨性等綜合力學性能。鑄鋁ZL10系合金中加入0.3％RE，其σb由205.9MPa提高274MPa，HB由80提高到108；7005合金中加入0.42％的Sc，其σb由314MPa增加到414MPa，σ0.2由282MPa增加到378MPa，塑性由6.8％增加到10.1％，而且高溫穩定性顯著增強；La和Ce可明顯提6063G鋁鎂合金管型母線 鋁錳合金管母線的超塑性，Al-6Mg-0.5Mn合金中加入0.14％～0.64％ La，其超塑性從430％增加到800％～1000％；對Al-Sc合金進行系統研究，發現添加適量的Sc可以大幅度提6063G鋁鎂合金管型母線 鋁錳合金管母線材料的屈服強度和極限拉伸強度。02稀土對合金高溫性能的影響在鋁合金中加入一定量的稀土，可以有效提高鋁合金的耐高溫氧化性能。向鑄造Al-Si系共晶合金中添加1％～1.5％混合稀土，高溫強度提高了33％，高溫持久強度(300℃、綿陽本地1000小時)提高了44％，而且耐磨性和高溫穩定性顯著提高；在鑄造Al-Cu系合金中添加La、綿陽本地Ce、綿陽本地Y和混合稀土可以改善合金的高溫性能；快速凝固的Al-8.4％Fe-3.4％Ce合金，可以在400℃以下長時間工作，大大提高了鋁合金的使用工作溫度；將Sc加入到Al-Mg-Si合金中，形成在高溫下不易粗化與基體共格的Al3Sc粒子釘扎晶界使得合金在退火過程中保持未再結晶組織，大幅度提6063G鋁鎂合金管型母線 鋁錳合金管母線的高溫性能。03稀土對合金光學性能的影響將稀土加入鋁合金中可以改變其表面氧化膜的結構，使表面更加光亮美觀。向鋁合金中加入0.12％～0.25％的RE時，被氧化著色的稀土6063型材的反射率高達92％；向Al-Mg系鑄造鋁合金中添加0.1％～0.3％的RE時，可使合金獲得的表面光潔度和光澤持久性。04稀土對合金電學性能的影響向高純鋁中添加稀土對合金導電性是有害的，但是在工業純鋁和Al-Mg-Si 導電合金中添加適量的RE，電導率卻可以得到一定程度的提高。實驗結果表明，在鋁中添加0.2％的RE，可使導電率提高2％～3％。在Al-Zr合金中加入少量富釔稀土，可提6063G鋁鎂合金管型母線 鋁錳合金管母線導電率，該合金已為國內大多數電線廠采用；向高純鋁中添加微量稀土，制成Al-RE箔電容器，用于25kV產品中，電容指標提高1倍，單位體積容量提高5倍，重量減輕47％，電容器體積顯著減小。05稀土對合金耐腐蝕性能的影響在一些使用環境中尤其是存在氯離子時，合金極易遭受腐蝕、綿陽本地縫隙腐蝕、綿陽本地應力腐蝕和腐蝕疲勞等破壞。為了提高鋁合金的耐腐蝕性能，人們進行了許多研究，研究中發現向鋁合金中添加適量的稀土可以有效的提高其耐腐蝕性能。向鋁中添加不同量(0.1％～0.5％)混合稀土制得的試樣，在含鹽水和人造海水中連續3年浸泡試驗結果表明，鋁中加入少量稀土可以提高鋁的耐腐蝕性，在含鹽水和人造海水中耐腐蝕性比鋁分別高24％和32％；采用化學氣相法，加入稀土多組元滲劑( La、綿陽本地Ce等)，能在2024合金表面形成一層稀土轉化膜，使鋁合金的表面電極電位趨于均勻，提高抗晶間腐蝕和應力腐蝕性能；將La加入到高Mg鋁合金中，能顯著提6063G鋁鎂合金管型母線 鋁錳合金管母線的抗海洋腐蝕能力；在鋁合金中添加1.5％～2.5％Nd，可提6063G鋁鎂合金管型母線 鋁錳合金管母線的高溫性能、綿陽本地氣密性和耐腐蝕性，廣泛用作航空航天材料。 [轉載需保留出處 – 。

鋁鎂合金管 鋁錳合金管型母線管母線材料焊接的工藝方法 　　(1)焊前準備 　　采用化學或機械方法，嚴格清理焊縫坡口兩側的表面氧化膜。 　　化學清洗是使用堿或酸清洗工件表面，該法既可去除氧化膜，還可除油污，具體工藝過程如下：體積分數為6％～10％的氫氧化鈉溶液，在70℃左右浸泡0.5min→水洗→體積分數為15％的硝酸在常溫下浸泡1min進行中和處理→水洗→溫水洗→干燥。洗好后的鋁鎂合金管 鋁錳合金管型母線表面為無光澤的銀白色。 　　機械清理可采用風動或電動銑刀，還可采用刮刀、綿陽銼刀等工具，對于較薄的氧化膜也可用0.25mm的銅絲刷打磨氧化膜。 　　清理好后立即施焊，如果放置時間超過4h，應重新清理。 　　(2)確定裝配間隙及定位焊間距 　　施焊過程中，鋁板受熱膨脹，致使焊縫坡口間隙減少，焊前裝配間隙如果留得太小，焊接過程中就會引起兩板的坡口重疊，增加焊后板面不平度和變形量；相反，裝配間隙過大，則施焊困難，并有燒穿的可能。合適的定位焊間距能保證所需的定位焊間隙，因此，選擇合適的裝配間隙及定位焊間距，是減少變形的一項有效措施。根據經驗，不同板厚對接縫較合理的裝配工藝參數如表2。 　　(3)選擇焊接設備 　　目前市場上焊接產品種類較多，一般情況下宜采用交流鎢極氬弧焊(即TIG焊)。它是在氬氣的保護下，利用鎢電極與工件問產生的電弧熱熔化母材和填充焊絲的一種焊接方法。該焊機工作時，由于交流電流的極性是在周期性的變換，在每個周期里半波為直流正接，半波為直流反接。正接的半波期間鎢極可以發射足夠的電子而又不致于過熱，有利于電弧的穩定。反接的半波期間工件表面生成的氧化膜很容易被清理掉而獲得表面光亮美觀、綿陽成形良好的焊縫。 　　(4)選擇焊絲 　　一般選用301純鋁焊絲及311鋁硅焊絲。 　　(5)選取焊接方法和參數 　　一般以左焊法進行，焊炬和工件成60°角。焊接厚度15mm以上時，以右焊法進行，焊炬和工件成90°角。 　　焊接壁厚在3mm以上時，開V形坡口，夾角為60°～70°，間隙不得大于1mm，以多層焊完成。壁厚在1.5mm以下時，不開坡口，不留間隙，不加填充絲。焊固定管子對接接頭時，當管徑為200mm，壁厚為6mm時，應采用直徑為3～4mm的鎢極，以220～240A的焊接電流，直徑為4mm的填充焊絲，以1～2層焊完。 [轉載需保留出處 – 長江有色網] 【標題】鋁鎂合金管 鋁錳合金管型母線材料的焊接特點 鏈接：http://alu.ccmn.cn/aluyszs/221186 著作權歸本公司所有轉載請注明出處。