鋁板基材表面常見的四種處理--A對鋁板基的技能需求：對制造PS版的鋁板基較基本的技能需求是外表光滑平坦，無擦劃傷、坑包、印痕、非金履壓入、氣孔、軋制條紋等表觀缺點，厚薄一致，波濤度操控在1mm內，平直度小于2I;組 織細密均勻，無偏析、夾渣，內應力分由對稱、均勻;粗糙度Ra值小于0.28，以確保電解砂目細密均勻。目前我國很多運用的板基材料為1050A、1060等。B堿洗：一般，由鋁加工廠供給的鋁板，其外表都帶有一定量的油，油和氧化膜對砂目處置有影響，在PS版出產中常用熱堿沖刷鋁板進行外表處置。一般用堿液來去掉氧化膜和油。常用除油液的配比為：NaOH的質量鈉等緩蝕劑及葡萄糖酸鈉、脂肪酸聚氧乙烯醚類增溶、絡合等外表活性劑。除油液的溫度一般操控在55～60℃左右，除油的作用與溶液的溫度有關。若溫度太高，則造民對鋁板基嚴重腐蝕，因此有必要操控溫度。除油的時刻有必要通過仔細對比較終斷定。由于，它與各種不一樣出產線有關。卷筒出產線則與出產線的速度有關，以4m/min為例，除油時刻有必要這到20s，其作用才能處以確保。除油液有必要留意及時更新，由于在除油進程中會生成很多的皂化物、乳化物和鋁鹽，它們的存在影響除油作用，并阻止對鋁板外表油污的皂化和乳化，當發現除油作用不強時，有必要及時更新。一般若通過堿泵進行循環時，除油液能堅持較長時刻，若不循環則更新時刻縮短。查看除油作用較簡單的方法是用水。除油作用好的鋁板外表水能均勻地附著渙散，若水倒上后，在鋁板外表呈水珠狀，則闡明除油作用欠好。除油的溫度要常常留意，除油液的溫度過低，則能夠構成除油不完全。C酸洗：在出產工藝中，堿洗以后有一硝酸酸洗進程，其目的是去掉堿洗后的殘留物質，中和剩余的堿液。硝酸溶液的質量濃度為5%～10%。配制時留意將硝酸小心腸倒入水中，充分混合。在酸洗進程中應常常留意溶液的濃度剖析，及時彌補。D粗化：粗化是為了構成具有需求粗糙度的砂目構造。粗化既可進步鋁板基外表對水的親和力，進步板基外表濕潤量，避免版面上臟;一起粗化后的外表還可進步版同與感光劑的附著力，進而進步印版的耐印力。粗化后的砂目是由無數的凸峰和凹谷構成，不一樣的砂目構造，對保水性感光層的附著力影響較大，并對PS版的運用帶來較大影響。出產頂用外表粗糙度測試儀制作的砂目粗糙斷面輪廓曲線的特征參數來表征。

      鋁型材具有密度小、質量輕、加工性和可塑性強的特點，廣泛應用在建筑家居領域。在建筑金屬型材中，鋁型材占比在80%以上，早在2010年我國建筑鋁型材年產量就超過了500萬t，是世界建筑鋁型材 生產大國。鋁型材在大氣中能自然氧化生成一層致密的Al2O3氧化膜，但是通常情況下這層氧化膜的厚度很薄，很容易受損失去保護作用。此外，未經表面處理的鋁型材外觀單一，容易審美疲勞。鋁型材的表面處理有兩大作用，一是防止腐蝕的發生，有效延長使用壽命；二是可以掩蓋鋁型材在加工過程中導致的少量表面瑕疵，并帶來各種豐富多彩的表面效果，裝飾性大大提高。本文從涂層性能和應用性能兩個方面對建筑鋁型材3種不同的表面處理方式進行了對比，并且結合粉末涂裝的特點，總結分析了作為粉末涂料重要發展方向的耐候性以及低溫固化的研究進展情況。指出粉末涂料的耐候性能還需要進一步提高以擴大應用，同時在烘烤固化環節的能耗需要進一步降低。?1粉末噴涂在建筑鋁型材表面處理中的優勢，目前鋁型材的表面處理主要包括陽極氧化、電泳涂裝和粉末噴涂3種。通常完整的陽極氧化工藝流程需要經過機械預處理、化學前處理、陽極氧化、著色和封閉5道工序。電泳涂裝工藝與陽極氧化工藝大體一致，區別在于電泳涂裝在陽極氧化著色工序之后用電泳涂裝工序取代了封閉工序。所以經過電泳涂裝的鋁型材表面其實是陽極氧化膜和電泳涂層的復合膜，又稱陽極氧化復合膜。粉末噴涂也需要化學前處理，之后進行靜電噴涂粉末涂料。鋁型材的3種表面處理得到的涂膜性能上各有特點。陽極氧化在早期是我國建筑鋁型材表面處理的*主要方式，陽極氧化膜具有高的耐磨性、良好的絕熱絕緣性能和抗蝕性能，現在仍是鋁型材表面處理的主要方式之一。電泳涂裝成熟于日本，日本是個海洋氣候 ，四面環海，海鹽粒或者混有海沙的灰泥引起的鋁型材腐蝕問題比較突出，陽極氧化處理工藝難以實現這種高腐蝕環境下的有效保護。電泳涂裝具有優異的耐候性和抗腐蝕性，同時外觀亮麗，易于清掃，因此得到了迅速發展。美國佛羅里達暴曬試驗數據顯示，電泳涂裝得到的陽極氧化復合膜（5a的保光率）與氟碳涂層相當，色差還小于氟碳涂層。然而電泳涂裝也存在漆膜易劃傷的缺陷，此外作為基層的陽極氧化膜韌性差，在機械應力或熱應力下容易發生開裂，有報道顯示冷封孔的陽極氧化膜只能承受66℃烘烤，在82℃下烘烤只有一半的試樣合格。20世紀90年代初，粉末噴涂開始在我國鋁型材的表面處理中規?；瘧?，近10a來發展迅速。粉末噴涂的性能優勢并不明顯。如在外觀平整度和涂膜均勻性上不如陽極氧化和電泳涂裝、耐候性能介于陽極氧化和電泳涂裝之間，但耐磨性、耐酸性和柔韌性明顯優于陽極氧化和電泳涂裝。建筑鋁型材作為一種半 性結構，耐久性至關重要，因而抵抗機械作用與抗老化保持涂膜的完整性和功能性尤為重要。通常使用的電泳漆是丙烯酸涂料，具有非常優異的耐候性，GB 5237―2008加速耐候性*低級別也要求1000h氙燈老化保光率＞80%，*高級別甚至要求4000h氙燈老化保光率＞80%；建筑鋁型材通用型粉末涂料主體結構是聚酯樹脂，其耐候性比丙烯酸略差，GB 5237―2008加速耐候性*高級別也僅要求1000h氙燈老化保光率＞90%。這表明電泳涂裝耐候性平均值明顯高于粉末噴涂，建筑鋁型材的粉末涂裝耐候性已經落后于實際需求。在應用上粉末噴涂優勢較大。粉末噴涂可以實現多達幾千種色彩和各式各樣的紋理裝飾效果，這是陽極氧化和電泳涂裝所難以達到的。另外，粉末噴涂環保優勢明顯。陽極氧化和電泳涂裝工藝中，水和電的消耗是相當大的，在氧化工序中，整流機的輸出電流可達到8~11kA，電壓在15~17.5V（硫酸直流陽極氧化工藝氧化電壓一般為12~18V），噸電耗可達1000度左右。此外，陽極氧化、著色和封閉工序需使用大量的酸、堿和鎳鹽等，廢水和廢氣后處理壓力大。粉末噴涂前處理工序比陽極氧化前處理工序簡便，主要為脫脂與鉻化，無需陽極氧化和電泳工序，能耗較低。粉末涂料不含溶劑，VOC排放幾乎為0，環保壓力小。鋁型材粉末涂裝相比陽極氧化和電泳涂裝耗電量要少很多。但是目前主流粉末涂料的固化溫度高達180~200℃，其能源消耗仍然不可忽視，降低粉末涂料固化條件是長期發展的趨勢。2建筑鋁型材粉末涂料研究進展，近幾年來， 和社會對環保的要求越來越高，政策導向逐漸限制和減少高能耗高污染的生產工藝使用的趨勢十分明顯，粉末涂裝迎來了發展的良機。然而，要擴大粉末涂裝在建筑鋁型材表面處理中的應用，粉末涂裝在保持自身應用優勢的基礎上，提高耐候性彌補性能上的不足同時降低粉末涂料固化溫度減少能耗是必經的過程。2.1粉末涂料的耐候性改進，國內外對粉末涂料耐候性有較多研究。在粉末涂料用聚酯樹脂合成中，適當加大間苯二甲酸的比例減少對苯二甲酸的用量，以及盡量使用新戊二醇、減少使用或不用乙二醇以保證耐候性，已經得到了行業內的廣泛認同。然而常規的間苯二甲酸替代法存在機械性能變差的問題，目前國內商品化的超耐候聚酯樹脂絕大部分采用全間苯二甲酸方案。而這一類型的超耐候聚酯樹脂制備得到的粉末涂層，通常其反沖只能達到20cm，機械性能差是這些超耐候樹脂面臨的共同問題。在各種類型的粉末涂料中，氟碳粉末涂料的耐候性能*佳，可達到超耐候的要求。鞏永忠等對氟碳粉末涂料及其關鍵原材料氟碳樹脂進行了長期研究。目前PEVE氟碳粉末的加工性能已經大大改善，使用與常規粉末涂料相同的設備和工藝制備得到的FEVE氟碳粉末涂料通過了QUALICOAT―2009Ⅲ和AAMA2605―2005認證。固化溫度也降低到了180~200℃，機械性能和附著力都不存在應用問題。然而FEVE氟碳樹脂加工工藝復雜，價格昂貴限制了其的應用。為降低成本，國內粉末涂料廠家在常規粉末涂料中引入部分氟碳樹脂，通過拼用或層分離的技術制得耐候性優異的粉末涂料，在降低成本的同時提高了氟碳樹脂的潤濕性能和機械性能。魏育福等在TGIC固化粉末涂料中引入6%~17%的FEVE氟碳樹脂，制備得到的粉末涂料仍具有非常優異的耐候性，其1000h氙燈老化保光率在90%以上。張云偉通過環氧粉末涂料與氟碳粉末涂料干混，通過環氧樹脂與氟碳樹脂表面能差異實現1次涂裝之后的分層，實現了重防腐和超耐候，制備的涂層2000h氙燈加速老化后保光率仍有90%以上。慶福等將TGIC固化聚酯樹脂與異氰酸酯固化氟碳樹脂拼用制得復合型超耐候粉末涂料。研究表明當聚酯樹脂與氟碳樹脂的質量比為1∶1時其QUV-B 1000h人工加速老化保光率還有60%以上，可很好地實現耐候性和成本的均衡，而同等試驗條件下聚酯樹脂粉末涂料的保光率只有19.1%。通過引入新的耐候性單體，改善聚酯樹脂主體結構的耐候性也是可行的方案。Chang等發現，使用不含苯環的單體1,2-環己烷二甲酸或1,3-環己烷二甲酸、1,4-環己烷二甲酸和2,2,4,4-四甲基-1,3-環丁烷二醇為主體合成的聚酯樹脂，與羥烷基酰胺在約177℃/20min下固化制得的涂膜具有非常優異的耐候性。其50%保光率的QUV-B老化時間均在1500h以上；二元酸采用1,2-環己烷二甲酸的50%保光率的QUV-B老化時間甚至達到了5000h，而常規聚酯樹脂制備的涂膜50%保光率的QUV-B老化時間在300h以下。楊小青等也發現使用不含苯環單體制備得到的聚酯樹脂具有優異的耐候性。鄭榮輝等在聚酯樹脂合成過程中引入含氟單體1H,1H,10H,10H-全氟-1,10-癸二醇、四氟間苯二甲酸、六氟戊二酸，將制備得到的含氟聚酯樹脂與β-羥烷基酰胺固化可制得耐候型優異的涂層。然而這些耐候性單體價格遠高于常規單體，上述無苯環單體制備得到的涂層還存在Tg較低的缺陷。除了改進成膜物耐候性之外，使用改性填料和助劑來提高粉末涂料的耐候性也有見報道。郭剛和施奇武分別發現，將經過表面改性的金紅石(R)型納米TiO2作為紫外光吸收劑加入粉末涂料中，2%的添加量就可以大幅改善涂層的耐候性。涂清華等研究表明，粉末涂料在高溫高濕的環境中涂膜表面易出現發白斑塊，這些發白斑塊是由于涂層吸水導致的，通過使用10%~40%的經過表面處理的BaSO4和Al2O3疏水填料，白斑基本消失，通過提高疏水性來提高涂層的耐候性。2.2低溫固化粉末涂料的研究，目前行業內將固化條件＜160℃的粉末涂料稱為低溫固化粉末涂料。要實現低溫固化需要成膜物具有高的反應活性和低的熔融黏度。同時為保證涂膜必要的機械性能和粉末貯存穩定性，成膜物固化前的相對分子質量不能太低。不同類型粉末涂料里面，能夠滿足建筑鋁型材耐候要求的有TGIC固化體系、羥烷基酰胺固化體系、封閉異氰酸酯固化體系以及丙烯酸粉末涂料等。其中封閉異氰酸酯固化體系由于常用己內酰胺封閉固化劑的解封閉溫度高達160℃，難以滿足低溫固化的要求。丙烯酸樹脂具有高活性和優異的耐候性能，在低溫固化方面應用較多。L·莫恩斯制備了一種可在150℃以下固化得到優良涂膜性能的粉末涂料。該粉末涂料由無定形端羧基聚酯樹脂A、無定形或半結晶形端羧基端羥基雙官能團聚酯樹脂B1和/或結晶性多元酸B2、縮水甘油基丙烯酸共聚物C、可與羧基反應的其他化合物D組成。該粉末涂料在140℃/15min固化后得到的涂膜機械性能與常溫固化粉末涂料相當，QUVA人工加速老化50%保光率時間在2200~2500h，具有優異的耐候性。Bin Wu公開了一種半結晶聚酯樹脂及其制備方法，以半結晶樹脂與常規無定形樹脂和縮水甘油基丙烯酸樹脂共擠，制備得到的粉末涂料可在130℃/25min條件下充分固化,具有很好的機械性能和外觀流平。李光等通過選用高環氧當量丙烯酸樹脂、低環氧當量丙烯酸樹脂、十二烷二酸以及其他助劑制備了低溫固化丙烯酸粉末涂料。在150℃條件下烘烤20min實現充分固化，涂膜經過QUV-A 1400h人工加速老化后保光率在90%以上，并應用在鋁輪轂罩光漆上。張劍等通過聚酯樹脂和丙烯酸樹脂共混，在聚酯樹脂低溫固化劑的作用下，制備了戶外MDF用粉末涂料，可實現中波紅外脈沖輻射加熱下130~150℃快速固化。目前耐候性粉末涂料用量*大的TGIC固化體系和羥烷基酰胺固化體系，在低溫固化方面，羥烷基酰胺體系更有優勢。由于TGIC的加入對粉末涂料Tg影響非常大，TGIC固化樹脂需要較高的Tg，通常要求在60℃以上，TGIC反應活性高，通常都需要添加固化促進劑才能保證在200℃/10min充分固化。而通過固化促進劑能夠實現的*低固化溫度也都在160℃以上，因此開發TGIC低溫固化聚酯難度非常大。鄭榮輝等通過增加支化度高的三元醇的種類和用量，同時在多元酸組分中增加間苯二甲酸的用量并引入馬來酸酐和己二酸，以高活性的均苯四甲酸二酐封端，制備了可實現TGIC體系在140~160℃固化的聚酯樹脂。不過聚酯樹脂的Tg只有53~57℃。常用羥烷基酰胺T-105具有4個官能度，用量少，對粉末涂料Tg的影響比TGIC小得多，反應活性高，通常180℃/10 min就可完全固化。馬洪英通過配方優化，優選三羥甲基丙烷、新戊二醇、2-乙基,2-丁基-1,3丙二醇組合，調整配方中對苯二甲酸、間苯二甲酸和己二酸的比例，并以偏苯三酸酐作為封端劑量，合成了酸值50mgKOH/g左右，Tg為57℃的聚酯樹脂。該聚酯樹脂以羥烷基酰胺作為固化劑，可實現120℃/40min、130℃/30min、140℃/20min和150℃/15min條件下的完全固化。在上述固化條件下，涂膜均實現了50cm的正反沖，并且QUV-B 240h老化保光率均在80%以上。鄧慕強等通過引入脂肪族1,6-己二醇和脂環族多元醇1,4-環己烷二甲醇以及甲基丙烯酸，制備了可實現130~140℃固化的羥烷基酰胺固化聚酯樹脂，Tg在55℃以上。馬志平等引入氫化二聚脂肪酸實現了聚酯樹脂柔韌性和Tg的平衡，采用后加入1,4-環己烷二甲醇的方式降低了聚酯樹脂的黏度，制備得到的羥烷基酰胺固化樹脂酸值為50~55mgKOH/g，可實現140℃條件下的充分固化。張劍等選用酸值在42~56mgKOH/g的高酸值超耐候聚酯樹脂，以羥烷基酰胺為固化劑，在固化促進劑的作用下，在玻璃鋼表面涂裝實現了150~160℃的快速固化，制備得到的涂膜耐候型優異，附著力良好。3結語：我國建筑鋁型材的3種涂裝工藝在性能上各有特點，在應用性能上，粉末涂裝在選擇多樣化和個性化方面具有較大的優勢。但是我國粉末涂料在提高耐候性和降低固化溫度減少能耗方面，尚未取得突破性進展。目前氟碳粉末涂料價格昂貴、應用受限，成本可接受的耐候改進方案又存在其他性能上的不足；低溫固化粉末涂料商品化產品極少，上游原材料供應和下游應用市場都有許多困難需要解決。隨著我國人民群眾對環保問題關注的不斷提高，政策導向有利于粉末涂裝擴大應用比例，但是仍需要行業內加強技術研發解決面臨的各種問題。

       近年來，隨著綠色建筑的推廣，鋁模板順應趨勢，在建筑領域發展強勁，逐步替代了木模板，迎來爆發；與此同時，其應用范圍逐步擴大，從民用建筑向公共建筑延伸，地鐵、隧道等工程也開始使用鋁模板，國內各大型房地產商如保利、萬科和碧桂園等均大規模應用，鋁模板行業也逐步形成完善的施工體系。鋁模板行業之所以在近年迎來爆發增長，主要得益于其在產品性能、技術應用和經濟成本等方面的優勢。NO. 1性能優勢：鋁模板自重比全鋼的模板輕、裝配與周轉方便，結構成型的效果也很好。在歐美等 鋁模板已成功的推廣十多年，在我國的港澳地區鋁模板也得到了廣泛應用。鋁合金模板在實際中的應用:游泳館的館頂遮陽棚，化工業等產業的廠房，體育場(鳥巢)。國外的豐田博物館、康涅狄克大學及夏威夷大學的競技場、貝爾競技中心等都是鋁合金模板在現實生活中的實際應用實例。NO.2技術應用優勢：由于鋁模板的自重輕，且模板承受壓力的條件好，很方便混凝土機械化、快速施工的作業；以標準板加上局部非標準板的配置板，并在非標準板上采編號的技術，相同構件的標準板是可以混用的，這使拼裝的速度更快；鋁模板在拆裝的時候操作也更加的簡便，拆卸和安裝的速度更快；模板與模板之間是用銷釘進行固定，安裝也方便多了。因為采用了早拆的設計，水平構件模板在36小時后便可拆除。模板在安裝的時候設有便于移動的多級操作的平臺，確保模板安裝、拆卸時作業人員施工的；鋁模板在拆除后混凝土表面質量是很好的。按照計劃施工，可確保模板安裝平整、牢固，確?；炷恋谋砻孢_到清水混凝土的效果。NO.3經濟成本優勢：鋁模板不像木質模板那樣只能使用一次就變形，相比之下鋁制模板使用的次數多，全鋁合金模板施工中使用的次數明顯高于鋼模板、木模板、組合大模板等，在層數高的超高層建筑施工中優勢顯著。經過核算，一套全鋁合金模板只要使用的次數超過50次，成本即與傳統的木模板攤銷單價持平。另一個優點就是節約工期，減少大型設備租金與其他模板相比，鋁模板具有方便、快捷等諸多優點。鋁模板在本項目結構層施工過程中平均節約工期兩天每層。應用鋁模板的工程在面層免抹灰上，成本降低很大一部分，結構面的效果確可以達到清水混泥土的效果，到了裝修的階段，內墻面可以省去抹灰和平正的工序，從質量上直接杜絕了室內墻面抹灰空鼓和裂縫的通病。歷經木、鋼、竹、塑等模板材料的更新換代，鋁模板作為全新第五代建筑模板材料，以其獨特優勢，成為模板行業的新寵。