欲使鑄鐵具有耐高溫,可以在鑄鐵中添加Si,Al,Cr等,從而形成硅系、鋁系、鋁硅系和鉻系耐熱鑄鐵。直接用鑄鐵坩堝來熔煉的金屬多為鋁合金、鋅合金、鉛合金、錫合金、銻合金等,鑄鐵坩堝的壽命取決于鑄鐵在高溫狀態下的氧化生長速度.坩堝的氧化速度慢,則坩堝的壽命長。能阻止鑄鐵高溫下生長的合金元素有Si,Al、Cr,Sb等。 但由于在率次實驗過程中,剛開始生產鑄鐵型材時的拉拔速度比較慢、拉拔周期較長,使鑄鐵型材在結晶器的停留時間過長,導致在扁平方向上鑄鐵型材頂部略微向下凹,當拉拔參數調整合適時,下凹及鼓肚現象基本消失。反弧度法工藝制各的鑄鐵型材組織更為均勻,力學性能更為優良。與實施反弧度法之前的鑄鐵型材相比,實施反弧度法之后的鑄鐵型材硬度得到提高,組織更為均勻,并且其抗拉強度指標高于鑄鐵型材標準(JBT10854-2008水平連續鑄造鑄鐵型材) 性能要求。同時,伸長率指標均超過LZQT500-7規定的指標。與拉伸性能結果類似,反弧度法試樣的抗壓強度高于未實施反弧度法試樣的抗拉強度。在高溫保溫期間 ,游離滲碳體和共晶滲二次滲碳體和共析滲碳體也分解,發生石墨化過程。由于滲碳體提高鑄件的機械性能。有時正火也是球鐵表面淬火在組織上的準備、正 火分高溫正火和低溫正火。高溫正火溫度一般不超過950~980℃,低溫正火一般加熱到共折溫度區間820~860℃。正火之后一般還需進行回火處理,以正火時產生的內應力,以達到鑄件白口的高溫石漠化退火。

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球墨鑄鐵件作為重要的工程材料在的很多的鑄件產量中有較大的比例并且生產技術也達到了一定的水平.但由于鑄造過程中的復雜性使得球墨鑄鐵件的質量仍然存在著很多的問題.為了更好地控制其生產質量.對出現在鑄鐵型材內部的夾雜缺陷,進行了地研究分析,明確了夾雜物的分布規律、元素組成、來源及形成原因,并就如何控制該缺陷的產生給出了相關的建議。對大斷面型材表面出現的疤皮缺陷,分析了形成原因,討論了影響其形成的因素,并提出了能有效疤皮缺陷的措施。優化設計后得到的鑄鐵型材新生產線,能夠滿足 尺寸為400mm的鑄鐵型材的生產,且生產鑄鐵型材的工序簡化,各設備的結構組成更為簡單合理.鑄鐵型材中的夾雜物主要聚集分布在其中心線上方約3/4半徑處,其中大尺寸的夾雜物主要來源于球化和孕育處理,因此解決鑄鐵型材內部夾雜問題的關鍵是控制球化和孕育處理的相關參數. 根據生產實際及當前的關于球型石墨、晶體方面的形成、生長理論結合先進的計算機技術對金屬凝固過程的觀組織進行了計算機模擬仿真也稱為凝固過程觀模擬這個名稱是相對于凝固過程宏觀模擬而言的具體是指在晶粒尺度上對金屬凝固過程進行模擬仿真.本文根據熱力學、凝固原理等理論建立了凝固過程中熱傳遞、溶質傳遞和石墨球、奧氏體的形核、生長進行模擬以能量小原理為基礎考慮體積自由能和界面能的定量影響建立了晶粒生長概率模型.





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采用半導體激光器對球墨鑄鐵QT600-3材料進行了激光表面多道淬火工藝試驗,重點研究了球墨鑄鐵QT600-3在不同掃描間距下激光表面淬火后的觀組織、顯硬度等。試驗結果表明,試驗后的硬化層顯組織含有大量的針狀馬氏體組織,并且馬氏體組織分布較均勻。鑄鐵型材在重工業中需求量大,被廣泛應用于交通運輸、機床、印刷、農業機械等支柱行業。拉坯工藝參數設置是鑄鐵型材生產中的關鍵環節,設置不合理會導致拉漏、拉斷等生產事故和產生表面裂紋等鑄造缺陷。現有鑄鐵型材生產企業拉坯工藝參數控制技術參差不齊,尚無完整的理論體系。為了深入研究上述問題,本文以鑄鐵型材拉坯工藝為研究對象,研究拉坯工藝參數控制規律,拉坯工藝參數自適應整定問題,以便解決生產事故與鑄件缺陷問題,為生產企業提供一定的理論體系指導。 對鼓肚缺陷,在鑄鐵型材的水平連鑄過程中采用反弧度法工藝,即通過新型的石墨套與引錠裝置來實現的,通過實施反弧度法工藝,鑄鐵型材的鼓肚現象得到有效。下凹及鼓肚現象基本消失。反弧度法工藝制各的鑄鐵型材組織更為均勻,力學性能更為優良。與實施反弧度法之前的鑄鐵型材相比,實施反弧度法之后的鑄鐵型材硬度得到提高,組織更為均勻,并且其抗拉強度指標高于鑄鐵型材標準(JBT10854-2008水平連續鑄造鑄鐵型材) 性能要求。同時,伸長率指標均超過LZQT500-7規定的指標。與拉伸性能結果類似,反弧度法試樣的抗壓強度高于未實施反弧度法試樣的抗拉強度。一般,在鐵碳合金的結晶過程中,因為滲碳體的含碳量69%)比石墨的含碳量(100%)更接近于合金成分的含碳量5%o%),析出滲碳體時所需的原子擴散量較小,滲碳體的晶核易形成,所以自合金液體或奧氏體中析出的是滲碳體而不是石墨。當掃描間距為1mm時,第二道掃描對先前已淬火區域的回火作用比較明顯, 道硬化帶的顯組織主要為回火馬氏體。當掃描間距增至為8mm,鑄鐵型材回火作用已經不明顯。隨著掃描間距的逐漸增大,測試所得試樣的平均顯硬度呈現出先升高再降低的總體趨勢;試樣測得的平均顯硬度值在掃描間距為8mm時達到 。同時掃描間距越大,后續掃描對先前掃描區域硬度值的影響越小。



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