壓鑄特別適合制造大量的中小型鑄件，因此壓鑄是各種鑄造工藝中使用*廣泛的一種。同其他鑄造技術(shù)相比，壓鑄的表面更為平整，擁有更高的尺寸一致性。1、鋁合金壓鑄件表面有流痕和花紋：鑄件表面上有與金屬液流動方向一致的條紋，有明顯可見的與金屬基體顏色不一樣的無方向性的紋路，無發(fā)展趨勢。2、鋁合金壓鑄件龜裂了：鋁合金壓鑄件表面上有網(wǎng)狀發(fā)絲一樣凸起或凹陷的痕跡，隨壓鑄次數(shù)增加而不斷擴大和延伸。3、冷隔紋：鋁合金壓鑄件表面有明顯的、不規(guī)則的、下陷線性型紋路形狀細小而狹長，有時交接邊緣光滑，在外力作用下有斷開的可能。4、鋁合金壓鑄件表面有凹痕：在壓鑄件厚大部分的表面上有平滑的凹痕。5、表面痕跡：鋁合金壓鑄件表面與壓鑄模型腔表面接觸所留下的痕跡或鑄件表面上出現(xiàn)階梯痕跡。6、鋁合金壓鑄件有粘附物痕跡：小片狀及金屬或非金屬與金屬的基體部分熔接，在外力的作用下剝落小片狀物，剝落后的鑄件表面有的發(fā)亮、有的為暗灰色。7、鋁合金壓鑄件有裂紋：將鋁合金壓鑄件放在堿性溶液中，裂紋處呈暗灰色。金屬基體的破壞與裂開呈直線或波浪線形，紋路狹小而長，在外力作用下有發(fā)展趨勢。
          工業(yè)鋁型材擠壓溫度是擠壓生產(chǎn)過程中重要的工藝參數(shù)，為了降低金屬的變形抗力，減小擠壓力，需要提高工業(yè)鋁型材擠壓溫度。但擠壓溫度提高到一定溫度時，容易出現(xiàn)熱脆現(xiàn)象，產(chǎn)生裂紋等缺陷。為避免這種現(xiàn)象，為提高擠壓速度，需要降低擠壓溫度。這兩個條件是相互矛盾的，為了既能降低變形抗力，又能采用較大的擠壓速度，必須選擇一個金屬塑性*好的溫度范圍。但是工業(yè)鋁型材擠壓生產(chǎn)過程中，金屬與擠壓筒內(nèi)襯、模具、墊片產(chǎn)生摩擦，以及金屬本身產(chǎn)生變形等，會使金屬的溫度升高，往往會突破事先選好的擠壓溫度范圍。實驗證明：在整個擠壓過程中擠壓溫度是逐漸升高的，擠壓速度隨著鑄錠金屬的減少而逐漸加快。因而工業(yè)鋁型材產(chǎn)品尾端由于擠壓溫度的提高、擠壓速度的加快而經(jīng)常產(chǎn)生裂紋的現(xiàn)象。擠壓過程中擠壓溫度的升高與工業(yè)鋁型材的本性及擠壓條件有關(guān)。對于工業(yè)鋁型材而言，金屬在模具出口處前后溫度差為10-60℃之間。為了使工業(yè)鋁型材擠壓生產(chǎn)過程中擠壓溫度恒定在金屬塑性*好的溫度范圍內(nèi)，*好實行等溫擠壓。這是多年來工程技術(shù)人員探索的新工藝。要實現(xiàn)等溫擠壓需要具備很多條件，在擠壓過程中各個環(huán)節(jié)都能自動調(diào)節(jié)，如鑄錠溫度、擠壓筒溫度都能梯度加熱，模具進行冷卻且可以調(diào)節(jié)溫度，擠壓速度能自動變化或采用等速擠壓。另外更換模具后，由于擠壓系數(shù)改變，上述各項條件也能做相應(yīng)調(diào)整。可見要實現(xiàn)工業(yè)鋁型材等溫擠壓是個很復(fù)雜的工藝。目前多采用對鑄錠進行梯度加熱的方法，做到近似等溫擠壓，也可以大大提高擠壓速度和改善產(chǎn)品品質(zhì)。隨著電腦和數(shù)字化編程技術(shù)在工業(yè)上應(yīng)用的逐步深入發(fā)展，現(xiàn)代擠壓機也隨之更新?lián)Q代，配備有FI控制的等速擠壓和TIPS控制的等溫擠壓。操作者只要選擇按鈕，依靠設(shè)備的自動化編程技術(shù)就可以獲得所需要的等速擠壓或等溫擠壓。

               鑒于常規(guī)增壓階段壓射沖頭通過料餅施加鑄造壓力而實現(xiàn)補縮作用，采取的措施是在鑄件縮孔附近增加一個類似渣包結(jié)構(gòu)來充當(dāng)料餅，利用一副油缸抽芯機構(gòu)充當(dāng)沖頭，在鑄件凝固后期對易產(chǎn)生縮孔的區(qū)域進行二次增壓補縮，以達到縮孔的目的。通常來講，這樣的二次加壓機構(gòu)叫做擠壓銷，它的加壓原理是在金屬液或合金液澆注后到完全凝固前施加適當(dāng)?shù)膲毫σ约訌婅T件凝固補縮效果,達到提高鑄件致密度、減小或縮孔的目的。加壓凝固能夠改變金屬及其合金物理參數(shù)和結(jié)晶過程，改變疏松空洞的分布和尺寸，提高鑄件的致密度，改善鑄件的拉伸強度和硬度等性能。根據(jù)鑄件補縮、增壓規(guī)律，擠壓銷動作號采用鑄造過程的增壓號，并在此基礎(chǔ)上延遲作為啟動號，因此，擠壓銷主要控制擠壓深度和擠壓延遲時間兩個參數(shù)。擠壓深度依鑄件結(jié)構(gòu)和縮孔分布、大小而定，一般為10~20 mm；擠壓延時主要參考增壓時間設(shè)定，一般為2~5 s。實際工程中，擠壓參數(shù)的確定是在經(jīng)驗值的基礎(chǔ)上根據(jù)鑄造情況再作優(yōu)化。為了方便調(diào)整擠壓參數(shù)，通常采用單獨油缸控制擠壓銷動作。
針對曲軸箱鑄件，后期的改善措施為在模具軸承孔附近對稱布置兩根擠壓銷（位置見圖5），通過調(diào)整擠壓深度和擠壓延時兩個主要參數(shù)，優(yōu)化擠壓銷的二次加壓的補縮效果，從而降低鑄件縮孔率。在前述措施的基礎(chǔ)上，模具追加兩根擠壓銷后縮孔率明顯下降，不良率由4%降低到0.2%。同時，在0.2%的縮孔不良品中，其縮孔大小明顯減小。因此，擠壓銷方案對于控制壁厚加大的鑄件縮孔率起到了較好的作用。但是，在本次改善過程中，鑄件縮孔不良率也曾出現(xiàn)過波動現(xiàn)象，通過優(yōu)化擠壓參數(shù)擠壓深度15 mm、擠壓延遲時間2.5 s和規(guī)定擠壓銷使用壽命（次/8000模）等相關(guān)規(guī)范，使鑄件不良率穩(wěn)定在0.2%附近。可以看出，鑄件縮孔出現(xiàn)在軸承孔附近，分布較廣且分散，組 織較為疏松，由于汽缸體軸承孔需要通以壓力潤滑油，因此鑄件在使用期間存在漏油風(fēng)險；通過改善后，從X射線探傷照片上已看不出疏松的縮孔分布，鑄件內(nèi)部組 織顯得更加致密。
鋁壓鑄件縮孔探究，廢品率從5%到0.2%的對策。結(jié)論：（1）縮孔是一種常見的鑄件內(nèi)部缺陷，易出現(xiàn)在壁厚較大、模溫較高等區(qū)域。通常從模具設(shè)計（澆注系統(tǒng)、冷卻系統(tǒng)）、工藝參數(shù)設(shè)置和鑄造條件保證等幾方面出發(fā)。針對涉及的壁厚較大鑄件，傳統(tǒng)的改善措施只能起到緩解作用，而不能徹底解決問題。（2）仿照沖頭在增壓階段的補縮作用設(shè)計了兩根擠壓銷，對縮孔區(qū)域起到了二次加壓的補縮作用，效果較為明顯。

        雙色鋁型材生產(chǎn)過程中要注意的十個問題：(1)選擇寬度、厚度適中的貼膜；由于鋁型材加工斷面形狀復(fù)雜，外表向?qū)挕⒄瓚沂廨^大，容易將飛邊吹起，降低貼膜的遮蓋能力，影響噴涂質(zhì)量。貼膜過窄，則遮蓋不住，顯然不能噴涂。另一方面，在選擇貼膜厚度時，只要能遮蓋，具有彈性即可，不一定選擇太厚的貼膜，因太厚的貼膜將增加鋁型材加工生產(chǎn)成本，而且也沒有必要。(2)貼膜后及時噴涂。型材貼膜以后，應(yīng)及時進行噴涂，停放時間越短越好。如果停放時間太長，由于貼膜上的膠干燥，失去粘度，特則是經(jīng)風(fēng)一吹，貼膜脫落，導(dǎo)致噴涂同難。因此，為了確保貼膜及噴涂質(zhì)量，一般貼膜以后的停放時間不要超過16h。(3)選樣粘度適中的貼膜。在雙色鋁型材加工生產(chǎn)中，貼膜的合理選擇是關(guān)鍵。貼膜的粘度過低則貼不住。貼膜容易脫落，給噴涂帶來相當(dāng)大的難度。貼膜的粘度過大，說明貼膜上的膠比較多，當(dāng)貼膜撕掉后，容易將貼膜上的膠粘在型材上，影響型材的表面質(zhì)量，另一方面，在選擇貼膜時，盡可能選用膠的成分與涂漆成分一致或相接近，這樣可減輕對漆膜色澤的影響。山東鋁型網(wǎng)(4)確定顏色、分界面及分界線。鋁型材加工在噴涂之前，一定要根據(jù)型材的使用功能以及客戶的要求(合同要求)，分清每個面所要噴徐的顏色，分界面是哪個面，分界線是哪條線，在什么位置：一般來說，內(nèi)側(cè)是淺色，外側(cè)是深色在弄清了分界面、分界線及顏色的要求之后才能貼膜，要注意千萬不能將膜的位置貼錯。(5)貼膜質(zhì)量：貼膜是雙色鋁型材加工加工中的一道關(guān)鍵工序，貼膜質(zhì)量的好壞，直接影響到鋁型材加工的表面質(zhì)量，主要包括以下幾個方畫：一是貼膜時盡可能不要使貼膜形成過大的張力，也就足說不能使貼膜發(fā)生變形，否則貼好后的貼膜容易收縮，使鋁型材加工兩端出現(xiàn)無貼膜現(xiàn)象；另一方面，鋁型材加工兩端貼膜斷開時，要用刀片切開，而不能拉斷，否則，拉斷的貼膜仍然要收縮；二是貼膜寬度要與貼面寬度相吻合，一般情況下，貼膜寬度稍大于鋁型材加工的貼面寬度，若是貼膜過寬，超出鋁型材加工邊緣過多，當(dāng)噴涂時，容易被壓縮空氣吹起，若是貼膜過窄，不能完全遮蓋，顯然是不行的；四是貼面分界線在溝槽邊緣時，一定要將；貼膜的飛邊壓入溝槽內(nèi)，否則，噴涂時氣流容易將貼膜吹起，影響鋁型材加工噴涂質(zhì)量；五是貼膜時，一定將貼膜貼平，防止皺折、卷縮等現(xiàn)象；六是對于斷面形狀復(fù)雜的型材，如果一次貼膜困難時，可以分兩次或多次貼膜，保證貼膜的覆蓋質(zhì)量；七是對一些壁厚較薄或懸臂較大等特殊斷面的鋁型材加工，貼膜時不能壓得太緊，一定要注意不能使鋁型材加工產(chǎn)生變形；八是 次噴涂后，鋁型材加工的停放時間不能過長，否則會使型材表而落上灰塵，導(dǎo)致貼膜困難，從而影響貼膜質(zhì)量：山東鋁型材模具廠(6)嚴格執(zhí)行貼膜工藝。鋁型材加工貼膜必須經(jīng)過 次噴涂后再貼，不允許型材鉻化后直接貼膜，這是因為貼膜上有膠，如果直接將貼膜貼在鉻化層上，膠就會粘在鉻化層上，或者撕貼膜時，就會將鉻化層，撕掉，這樣就會大大降低漆膜的附著力，*終影響鋁型材加工的噴涂質(zhì)量，導(dǎo)致漆膜脫落，其后果不堪設(shè)想。(7)撕膜時間。鋁型材加工經(jīng)貼膜、噴涂以后，要撕去貼膜，但不能噴涂后馬上就撕去貼膜，要控制好撕膜。-般來說，噴涂后經(jīng)過流平，漆膜基本凝固，這一過程不能少于10min．然后才能撕去貼膜撕膜。否則，漆膜未開，撕膜的過程中容易將貼膜落在鋁型材加工上，影響漆膜質(zhì)量。另一方面，撕膜的時候動作要快，以免影響撕膜質(zhì)量。(8)避免多次返工。在雙色鋁型材加工生產(chǎn)過程中，由于各種因素影響，返工是不可避免的，但是每返工一次就要增加一次固化。對漆膜來說。多次噴涂，漆膜厚度不斷增加，再經(jīng)多次固化，降低了漆膜附著力，容易造成漆膜脫落。因此，在雙色鋁型材加工的生產(chǎn)中盡可能避免多次返工。廣東鋁型材模具廠(9)膜厚的合理控制、雙色鋁型材加工生產(chǎn)是要經(jīng)過兩次以上的噴涂，如果我們還像單噴那樣操作，就會導(dǎo)致有的面漆膜較厚，有的面漆膜較薄，從而引起膜厚嚴重不均勻。因此在噴涂時就要進行合理控制， 次噴徐時，只需對著面重點噴涂，而另一面可以不涂或少涂。第二次噴涂叫，閃樣盡可能對需要的面重點噴，其他面不噴或少噴，同時還要根據(jù) 次噴涂情況以及選用的涂漆顏色．合理地控制第二次噴涂厚度，但必須保證第二次噴涂對前一次噴涂的浚蓋效果。(10)噴涂順序雙色鋁型材加工，需要涂上兩種顏色，有兩種顏色必然存在深色與淺色，噴涂必然有先有后，噴涂前必須要考慮哪種顏色先噴，哪種顏色后噴，要根據(jù)具體情況而定，若是先噴淺色、后噴深色，則先噴涂的淺色就要經(jīng)過兩次固化，即兩次烘烤，容易將淺色烘烤變色，若是先噴深色、后噴淺色，則后噴淺色對前噴深色的覆蓋性受到一定影響，要想覆蓋深色就要增加漆膜厚度，但是漆膜厚到一定的程度后，又容易產(chǎn)生脫膜現(xiàn)象。因此。在實際生產(chǎn)中，采用先淺后深的工藝較為可行。