鋁型材擠壓車間關鍵工序操作規程：1.根據作業計劃單選定符合計劃單的模具，平模：460℃---480℃B.分流模：480℃---500℃。模具在爐中的停留時間較長不超過8小時，裝模過程應迅速快捷，而且要防止模具冷卻。2.盛錠筒必須保持干凈，無嚴重磨損或大肚，否則，擠壓產品將會出現夾渣或氣泡。鋁型材擠壓車間關鍵工序操作規程3.不允許鋁合金圓鑄錠在地面上滾動，凡是表面有泥沙、灰塵時，均應清理干凈后再入爐加熱。鋁棒加熱爐的溫度設定加熱階段設定300℃-450℃，鋁棒上機時溫度控制，根據壁厚應符合T≥1.4mm以溫度控制在440℃-540℃，T＜1.4mm溫度控制在400℃-540℃，具體情況根據品種、模具結構、合金種類而定。4.鋁合金圓鑄錠在入爐加熱之前，應作表面質量自檢，自檢由主機手負責，凡是有明顯夾渣、冷隔、中心裂紋和彎曲的圓鑄錠，都不應入爐加熱，應將其挑選出來退回熔鑄車間。5.采用加溫100℃/1小時的梯溫形式，將盛錠筒加溫至380℃---420℃。盛錠筒端面溫度為280℃---360℃6.盛錠筒與模具配合的端面應平整無損傷和粘鋁，否則擠壓時會跑料。擠壓過程中，擠壓班長要每隔10-20個鑄錠用手提測溫儀測量一次溫度，并如實作好記錄，以便隨時掌握鑄錠溫度變化情況，保持正常擠壓溫度。7.擠壓時，要注意壓力的變化。起壓時不超過210kg/cm2，正常擠壓時，壓力會隨過程下降，若在起壓后超過1分鐘壓力不下降，則應停止擠壓，以防損壞設備和模具。鋁型材擠壓車間關鍵工序操作規程8.應根據不同合金的不同特性控制擠壓速度，低雜質合金擠壓速度可高些，高雜質合金擠壓速度會慢些。若鋁棒溫度偏高，應減低擠壓速度，若想加大擠壓速度，應將鋁棒溫度控制低些。9.為了控制好力學性能出料口的溫度較低必須≥500℃。10.首件檢查：上模擠壓出來的第1支型材應將其料頭切下500mm長留給修模作依據，第1支與第2支棒切下500mm長交巡檢員作外觀尺寸和形位公差檢查，以確認是否符合圖紙尺寸及裝配關系要求，從而判定該模具可否繼續生產。11.為了防止模具端面、盛錠筒端面和擠壓墊片端面粘鋁，允許在模具端面和墊片端面上涂少量脫模油脂，但要盡量少涂或不涂，而且不允許涂及模具型腔和盛錠筒內壁，以免油脂污染型材。12.要正確使用擠壓墊片，保護擠壓墊片不被碰傷。當擠壓墊片磨損太大，變成圓角，清缸不干凈時，應及時更換新墊片。每次擠壓時，都要特別注意墊片是否已放好，防止因擠壓墊片沒放好造成設備事故。13.鋁材擠壓過程中應注意液壓油溫度的變化：當油溫升高到約45-50℃時，擠壓力會大大下降，擠壓機會變得無力，此時應停機并設法將油溫降下來，然后才能再開機擠壓。14.鋁型材擠壓機噸位(噸)60010001650，每套模具一次擠壓鑄錠數(個)100-15060-8040-80。15.為了防止擠壓死區的氣體及臟物流入鋁型材和為了保護擠壓桿不致破壞，限定壓余長度不許過厚，也不允許過簿，壓余控制15-30mm厚度。16.6063擠壓鋁型材T6淬火采用強制風冷，T5自然冷卻，型材流出后不可小于80℃/分的速度冷卻至170℃以下。6061擠壓型材淬火采用強風、水霧或直接水冷方式，并要在2-3分鐘將溫度降至200℃以下。17.鋁型材在冷床上要冷卻到50℃以下才能進行拉直。型材拉直時，其拉直量應控制在1-2%左右，超厚型材的拉直變形量允許稍大一些，但不許超過3%。，拉直時，要注意保護裝飾面不被擦傷，盡可能做到以非裝飾面接觸棚架輸送帶。18.鋁型材在定尺之前，應清楚其長度公差要求。若客戶有特殊要求時，應按客戶要求執行；若無特殊要求，長度公差一律按+15mm控制，以倍尺交貨時，總偏差為+20mm。校好定尺位后，切出第1支型材時驗長度是否符合要求，必須是正偏差，不許負偏差，確認無錯后，開始成批定尺鋸切。19.為防止鋁型材擦傷，不要將型材疊起來鋸切，型材前進時，應先將鋸臺上的鋁屑吹掃干凈。20.鋸切時，應在鋸片涂油潤滑，但要防止潤滑油粘到鋁型材表面上。20鋸切后鋁型材的鋸口應垂直于軸線，鋸口應無毛刺、飛邊和扭歪變形。為了有漂亮的鋸口，應經常保持鋸片的鋒利，應注意鋸片上的積鋁，當鋸片不夠鋒利時，應及時換下來打磨鋸齒或換用新鋸片。21.定尺后的鋁型材應用壓縮空氣吹干凈鋁屑，然后裝框。22.鋁型材定尺后，大料逐支檢查，中小料按10%的比例抽查，檢查的內容是平面度、彎曲度、扭擰度、張口、收口、表面質量。23.鋁型材定尺并檢查合格后，要兩人輕輕地抬著放于料框中，小心擺放整齊，不要互相碰撞和磨擦。裝框時應戴干凈的紗手套，手套不能有油、水和其他臟物。裝框時，長料、重料在框下層，短料、輕料在框上層。24.放完一層后，根據鋁型材長度及其承受自重的程度，適當放4-8支橫隔條，再放第二層鋁型材，不允許型材垂彎及疊起堆放。25.凡是細料縱向不能通風的實心鋁型材，應使用帶通風孔的小方管橫隔條分層隔開，以便于時效通風傳熱。26.較上一層鋁型材的平面要低于料框的平面，以防疊框時壓壞型材。

          鋁型材散熱器生產工藝：首先貼膜不能直接貼在鉻化層上，否則會影響膜的附著力;其次，貼膜后要及時噴涂不能停放時間過長，否則容易導致貼膜脫落，嚴重時還要重新貼膜;再次是撕膜時要控制流平時間，不能貼膜后馬上撕膜，這樣會對產品質量帶來一定的影響;*后是兩種顏色的噴涂順序要根據具體情況確定，既要考慮到兩次固化，又要考慮到遮蓋效果。貼膜質量控制：散熱器鋁型材質量控制中貼膜質量很重要，若貼不好，會導致噴涂困難，如貼膜的張力不大、壓緊程度要控制好;對形狀復雜的部位要分開貼膜，貼膜后要檢查貼膜是否貼牢。否則將會給噴涂帶來麻煩。影響噴涂質量。公司生產的鋁型材產品均由專業的技術人員嚴格把關，并擁有專業的生產設備，保證質量問題，客戶可放心選購我廠產品。鋁型材散熱器的貼膜材質：首先要對貼膜材質合理選擇，根據散熱器鋁型材產品的要求、表面處理方式，選擇相應的貼膜，同是還要考慮貼膜上的膠對鋁型材表面質量的影響。
             縮孔是鋁合金壓鑄件常見的內部缺陷，常出現在產品壁厚較大或者易形成熱點的位置。一般來講，只要縮孔不影響產品的使用性能，都以合格的方式來判定。然而，對于一些重要部位，如汽車發動機汽缸體的冷卻水道孔或潤滑油道孔，出現縮孔是不允許判定合格的。
某企業的一款鋁合金制發動機曲軸箱，采用布勒28000kN冷室壓鑄機鑄造，材質為ADC12合金，成分見表1。鑄件毛坯質量為6.3 kg，后工序進行X射線探傷時發現第二個曲軸軸承孔油道出現縮孔，離油道約8 mm，存在較大的漏油風險。據統計，2017年該位置的縮孔報廢率為5%，經過一系列的探索，成功地將廢品率降低為0.2％。本課題從鋁合金壓鑄件縮孔的形成機理[1-5]和鑄造條件兩方面出發，分析鑄件產生縮孔的原因，尋求改善措施，以期為日后解決鋁合金壓鑄件縮孔問題提供參考。一、鋁合金壓鑄件縮孔形成機理及形態--縮孔形成機理：導致鋁合金壓鑄件縮孔的原因較多，追溯其本源，主要是鋁合金從液相向固相轉變過程中鋁液補縮不足而導致。常見的縮孔原因有：①模溫梯度不合理，導致鋁液局部收縮不一致。②鋁液澆注量偏少，導致料餅薄，增壓階段補壓不足。③模具存在熱結或尖銳區域。④模具的內澆口寬度不夠，面積較小，導致鑄件過早凝固，增壓階段壓力傳遞受阻、鋁液無法補縮。⑤鑄造壓力設置過低，補縮效果較差。圖1為鋁合金鑄件縮孔形成的示意圖。鑄件縮孔形態：縮孔是一種鋁合金壓鑄件乃至鑄件常見的內部缺陷，常出現在產品壁厚較大、模具尖角和模溫溫差較大等區域。圖2為某款發動機曲軸箱縮孔形態，縮孔呈似橢圓狀，距離軸承油道孔約10 mm，內壁粗糙，無光澤。縮孔區域鑄件壁厚較大，約為22 mm；油道孔銷子前端無冷卻水，模溫較高。汽車發動機曲軸的兩大軸頸（主軸頸和連桿軸頸）工作載荷較大，磨損嚴重，工作時必須進行壓力潤滑。在此情況下，軸頸的油道孔附近若存在縮孔，將會嚴重影響潤滑效果。二、縮孔相關對策：鋁合金壓鑄件產生鑄造缺陷的原因有產品本身的結構特征、模具設計得澆注系統及冷卻系統設計不合理、工藝參數設計不合理等原因[1~4]。根據常見的鑄造缺陷原因以及鋁合金鑄件缺陷處理流程，探索解決鋁合金壓鑄件厚大部位縮孔的相應對策。前期分析及對策：鑄件縮孔的前期分析從容易操作的工藝參數出發，通過現場測量及觀察，測得模具內澆口厚度為4 mm，計算的內澆口速度為40 m/s，產品壁厚*薄處為4.6 mm；料餅厚度為25 mm；鑄造壓力為60MPa。由經驗可知，模具設計符合產品的結構特征，模具澆注系統應該不存在增壓階段補縮不足的問題。但是，增壓階段的鋁液補縮與料餅厚度和增壓壓力有直接的關系，合適的料餅厚度與鑄造壓力才能形成內部組 織致密的鑄件，因此，可以懷疑縮孔是由鑄造壓力偏低和料餅偏薄而導致的。前期鑄件縮孔的對策分為兩個：①鑄造壓力由之前的65MPa提高至90MPa；②料餅厚度有原來的25 mm調整為30 mm。采用上述措施后，經過小批量專流驗證，縮孔率由5%減低為4.8%，效果不明顯，說明工藝參數不是引起鑄件縮孔的主因。中期分析及對策：由于引起鑄件縮孔的本質原因是鋁液凝固時補縮不足而導致，而模具溫度分布不均容易導致鋁液凝固順序不合理，從而補縮不足，因此，中期對策分析主要從確保合理的模具溫度入手。由產品3D模型可知，鑄件縮孔處壁厚為22.6mm，壁厚較大，容易引起較高的模具溫度。鋁液凝固時，壁厚較大鑄件內部鋁液由于溫度較高，尚處于液相或者固液混合相，而此時內澆口進行補縮的通道可能已經凝固。這樣，在增壓階段鑄件無法進行鋁液補縮，從而有形成縮孔的可能。為確保合適的模具溫度，采用熱成像儀測得脫模劑噴涂后模具*高溫度為272℃（見圖3），高于正常的模具噴涂后溫度，其他區域模具溫度及其分布整體正常。因此，需要降低縮孔處模溫。另外，測得此處冷卻水孔底部距離模具型腔表面距離較大為20 mm，因為較大的熱傳遞距離會降低模具的冷卻效果，所以需要對冷卻水孔進行更改。為降低縮孔處模具溫度，主要采取3個方法：①改善模具冷卻系統。將縮孔附件的冷卻水孔深度加深，由距模具表面20 mm變成12 mm，以此快速帶走附近模具熱量，降低模溫；將所有模具冷卻水管與水管統一編號，一一對應，防止模具保全時裝錯，影響冷卻效果[5，6]。②降低澆注溫度，由675℃變為645℃。③延長縮孔處模具噴涂時間，由2 s變成3 s。實施上述整改措施后，縮孔區域模具噴涂后溫度大幅度降低，約為200℃，屬于正常范圍。縮孔率有4.8%降低到4%，說明此類措施對縮孔具有一定效果，但不能徹底解決此區域的縮孔問題。后期分析及對策：通過前面兩次改善，基本保證壓鑄模具處于理論上的合理狀態，即澆注系統設計合理、冷卻系統布置合適，工藝參數設計*優。然而，鑄件縮孔率仍有4%之多。鑄件縮孔處壁厚為22.6 mm，遠大于其他部位的壁厚，較大的壁厚可能引起鑄件中心凝固時補縮不足，增壓結束后此區域還沒有完全凝固,繼續收縮產生縮孔[7~10]，模流分析見圖4。因此，如何解決鑄件縮孔處的補縮不足，也許才是問題的關鍵。一般來講，鑄件的補縮時通過料餅→澆道→內澆口→鑄件這條路徑進行的。由于鑄件厚大部位后于內澆口凝固，切斷了增壓后期的補縮通道，因此無法補縮。